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5S与管理能力提升 青岛永新企业管理咨询有限公司 * 5S与管理能力提升 培训讲议 不良现象解析 1)仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻,影响工作场所气氛. 缺乏一致性,不易塑造团体精神. 看起来懒散,影响工作士气. 易生危险. 2)机器设备摆放不当. 作业流程不流畅. 增加搬运距离. 虚耗工时增多. 3)机器设备保养不良. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气. 机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究. 不良现象解析 机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高. 故障多,增加开关机时间及增加修理成本. 4)原料,半成品,成品,整修品,报废品随意摆放 容易混料-品质问题. 要花时间去找要用的动西-效率问题. 管理人员看不出物品到底有多少-管理问题. 增加人员走动时间-秩序与效率问题. 易造成堆积-浪费场所与资金. 5)工具乱摆放 增加找寻时间-效率损失. 增加人员走动-工作场所秩序 不良现象解析 工具易损坏. 6)运料通道不当 工作场所不流畅. 增加搬运时间. 易生危险. 综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 2,场所的浪费 3,人员的浪费 4,士气的浪费 5,形象的浪费 6,效率的浪费 7,品质的浪费 8,成本的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[5S]. （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；！ 对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是： ①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是： ①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； ③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是： （1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； （2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须塑造一个健康良好的精神风貌； （3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人