7S生产现场管理资料.ppt

7S生产现场管理 目录 关于7S 推行7S的目的和作用 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的项目展开 如何推进7S 关于7S “7S”只是对现场管理的最基本要求 现场管理无小事 在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。 关于7S 关于7S “7S”是企业管理的基础 7S的目的与作用 7S的目的与作用 亏损＝0 不良＝0 浪费＝0 故障＝0 切换产品时间＝0 事故＝0 投诉＝0 缺勤＝0 7S的推进要点 7S的推进要点 7S的推进要点 7S的推进要点-整理（第一个S） 7S的推进要点-整顿（第二个S） 7S的推进要点-清扫（第三个S） 7S的推进要点-清洁（第四个S） 7S的推进要点-素养（第五个S） 7S的推进要点-节约（第六个S） 7S的推进要点-安全（第七个S） 7S的推展手法-目视管理 目视管理的作用 常见的目视管理应用 常见的目视管理应用 目视管理-红牌 目视管理-看板 目视管理-红色警戒 目视管理-红色截止 目视管理-警示灯 目视管理-生产指令版 目视管理-作业指导（标准）书 目视管理-红牌作战 目视管理-红牌作战 目视管理-红牌作战 目视管理-红牌作战 目视管理-看板作战 目视管理-看板作战 7S项目的展开 7S项目的综述 1、改善布局； 2、规划生产现场； 3、改善物流； 4、减少搬运； 5、降低库存； 改善布局 规划生产现场 改善物流 减少搬运 降低库存 讨论与交流 第三步：明确判定标准 什么是必需品，什么是非必需品，要把标准明确下来 例如，工作台上当天要用的必需品，其它为非必需品。如非必需品放在工作台上，就要挂红牌。 第四步：红牌的发出 使用醒目的红色纸 记入发现区域、问题内容、理由等 第五步：挂红牌 连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌； 红牌要挂在引人注目的地方； 不要让现场的人自己挂； 理直气壮挂红牌，不要顾及面子； 红牌就是命令，不容置疑！ 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦，整改合格通过验证后立刻取消。 第六步：红牌的对策和评价 对红牌要跟进改善进度 对实施效果进行评价 现场布局看板 看板制作材料：绘图纸与玻璃镜框、硬质塑料纸、过塑（覆膜）铜版纸。 制作方法 绘制成彩色的图表格式 电脑打印出来后过塑或者装于玻璃镜框内 用硬质塑料纸电脑喷绘 安装位置：交通要冲之处，如楼梯口、电梯口、大门口、作业现场 风格特点：宜简洁大方，清楚明了 看板管理的作用 1、传递情报，统一认识； 2、帮助管理，防微杜渐； 3、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争； 4、加强客户印象，提升企业形象。 看板作战的“三定原则” 1、定位：放置场所明确； 2、定物：种类名称明确； 3、定量：数量多少明确。 布局设计注意要点： 1、制作详细的立体规划图或平面布置图； 2、根据“重低轻高”原则，把重型设备安放在底层，并考虑物流方向； 3、先规划通道，后设定其他区域； 4、生产线前规划备料区；生产线后设置成品暂存区，场所大小根据产量设定； 5、应考虑未来至少2年内的变化。 布局设计三原则： 1、时间、距离最短原则； 2、物流畅通原则； 3、适变性原则； 改善工作现场的方法： 1、避免物料的外包装进入生产现场； 2、设计选用合适的盒、架等储运物品，保证空间的充分利用； 3、私人物品禁止放在工作现场。 工作现场布置原则： 1、工具物料定位放置； 2、运用各种方法使物料自动到达工作者身边； 3、使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边； 4、尽量利用自动回位的方法节省时间； 5、工具、物料按最佳次序排列； 6、照明适当，视觉舒适； 7、工作台和座椅高度适宜； 8、有噪音、粉尘、污水、高温等的工作点应予以隔离。 改善物流的方法： 1、根据当日生产量分时段投料； 2、均衡安排生产，保证全过程的流畅； 3、不良品要及时处理。 * * 全员参与，消除安全隐患 Safety 安全 能用的东西尽可能利用 Save 节约 严守标准、团队精神 Discipline and Training SHITSUKE 素养 管理公开化、透明化 Standardization SEIKETSU 清洁 谁使用谁清洁 Cleaning SEISO 清扫 30秒内就可找到要找的东西