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“7S”的重要性 仪容不整或穿着不整的工作人员 a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。 机器设备摆放不当 ? a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多 机器设备保养不良?a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。 工具乱摆放a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。 运料通道不当 a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。 机器工作人员座位或坐姿不当a 易生疲劳——降低生产效及增加品质变质机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增多 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。 场所的浪费。人员的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。隐患的增加。 事故的发生。 推行7S的原则 整顿之原则 确定需要的东西 分类 划定存放区 标示 养成习惯、用后归位 目视管理 定位，定物，定量 易见，易取，易还 清扫之原则 扫除垃圾，尘垢，油污，水渍 干净亮丽 清扫范围 清扫时间（每天） 谁负责（人人参与） 工具 查找根源 素养之原则 作风和纪律 上岗培训 岗上培训 宣传与展示 比赛活动 批评和表扬 培养习惯，督促行动 安全意识 总结—7S之含义 整理—空间效率化原则 整顿—时间效率化原则 清扫—找出问题根源，预防问题产生 清洁—标准化原则 素养—5S始于素养，终于素养 安全—人 人参与设备保养与维护，消除隐患在于规范化作业 7S清扫守则 ★ 清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。 ★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。 ★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、 臭味及其它污染物。 ★ 工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。 ★ 从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。 ★ 安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。 ★ 划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。 ★ 专人监督和检查，发现问题，随时改善。 7S整理、整顿准则 不需要的物品要从工作场所中清除出去。 暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。 物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区域作清晰的标示。 没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物品。 存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。 存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。 存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。 物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近使用它们的地方。 临时临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时 间定时清理。 走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。 物品使用后放回原位，成良好习惯。 如何实施“7S” 7S实施步骤 ①管理承诺 ② 培训 ③拟定7S日 ④记录/摄影 ⑤行动（具体行动） ⑥审核 ⑦评估 7S实施步骤（一字真经） ①一套文具/工具 ②一个地点 ③一份文件 ④一份记录 ⑤一小时会 ⑥一分钟叫话 ⑦一天搞定 ⑧天天维持 请大家将手机设置为振动或关机状态，谢谢！ 主讲人：罗元辉 2014年 公司在发展，我们的对手在不断的提高和进步，我们呢？ 各位同事： 大家幸苦了，百忙之中邀您共同讨论、交流：“关于办公和生产现场7S活动的推行事宜及现场质量管理的改善事宜”举办本次活动的旨在：一、让各位同事对7S活动的相关内容有所解，二、共同讨论、制定出我部7S活动：检查、实施、考核、推行的具体执行方案，三、通过本次的交流会，有效提升我部现场作业的物料目视化管理水平、生产效率、产品制程过程中的质量控制、成本控制、并有效的加强产品的合格率。 “7S”的基本概念 1、7S的由来5S最先从日本提出，1955年日本针对