分离式的减速箱箱体加工工艺.doc

一般减速箱，为了制造与装配的方便，常做成可分离的，如图8-70所示。 （一）分离式箱体的主要技术要求 1．对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000； 2．对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm； 3．轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm； 4．轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于Ral.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差之半，孔距精度误差为±0.05~0.08mm。 二）分离式箱体的工艺特点 分离式箱体的工艺过程如表8-10、表8-11、表8-12所示。 表8-10箱盖的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘A面 50 刨顶面 对合面 60 磨对合面 顶面 70 钻结合面联接孔 对合面、凸缘轮廓 80 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹 对合面二孔 90 检验 表8-11底座的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘B面 50 刨底面 对合面 60 钻底面4孔、锪沉孔、铰2个工艺孔 对合面、端面、侧面 70 钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹 底面、二孔 80 磨对合面 底面 90 检验 表8-12箱体合装后的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 将盖与底座对准合笼夹紧、配钻、铰二定位销孔，打入锥销，根据盖配钻底座，结合面的连接孔，锪沉孔 20 拆开盖与底座，修毛刺、重新装配箱体，打人锥销，拧紧螺栓。 30 铣两端面 底面及两孔 40 粗镗轴承支承孔，割孔内槽 底面及两孔 50 精镗轴承支承孔，割孔内槽 底面及两孔 60 去毛刺、清洗、打标记 70 检验 由表可见，分离式箱体虽然遵循一般箱体的加工原则，但是由于结构上的可分离性，因而在工艺路线的拟订和定位基准的选择方面均有一些特点。 1.加工路线 分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段。第一阶段先对箱盖和底座分别进行加工，主要完成对合面及其它平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备；第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。 2.定位基准 1 粗基准的选择分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。分离式箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。 2 精基准的选择分离式箱体的对合面与底面 装配基面 有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。 分离式箱体的工艺特点分离式箱体的工艺过程如表8-10、表8-11、表8-12所示。 表8-10箱盖的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘A面 50 刨顶面 对合面 60 磨对合面 顶面 70 钻结合面联接孔 对合面、凸缘轮廓 80 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹 对合面二孔 90 检验 表8-11底座的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 涂底漆 40 粗刨对合面 凸缘B面 50 刨底面 对合面 60 钻底面4孔、锪沉孔、铰2个工艺孔 对合面、端面、侧面 70 钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹 底面、二孔 80 磨对合面 底面 90 检验 表8-12箱体合装后的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 将盖与底座对准合笼夹紧、配钻、铰二定位销孔，打入锥销，根据盖配钻底座，结合面的连接孔，锪沉孔 20 拆开盖与底座，修毛刺、重新装配箱体，打人锥销，拧紧螺栓。 30 铣两端面 底面及两孔 40 粗镗轴承支承孔，割孔内槽 底面及两孔 50 精镗轴承支承孔，割孔内