压力钢管安装方案.doc

压力钢管安装方案 一、 施工准备 1. 施工前由工程技术人员向班组进行技术交底，交底内容包括施工内容、工程量、施工顺序、施工方案、技术要求、工期安排、安全保障措施等。 2.钢管安装管段出厂验收合格证明，并需各项检查验收记录。 3.钢管全线测量完毕，钢管安装控制点(里程点、高程点)已放完，并经校正无误。 4.钢管运输轨道安装完毕，且已验收。运输台车、起重锚点准备完毕。 5.各施工设备状态完好，且已就位，风系统、电系统已准备完毕。 二、 安装方案规划 1.按施工图纸，压力钢管安装分为水平段、岔管和支管安装。岔管的运输、安装是本工程的重点和难点。 为此，安装考虑分两大部分： 一是岔管段及水平支管（一）、（二）： 先将大岔管定位安装，然后将两个小岔管定位安装。之后安装水平支管（一）、（二）； 二是主管部分： 在下弯段处设置定位节。下弯段、斜管段、上平上弯段依次从下游延上游安装； 下平段依次从上游延下游安装； 2.在上平段与施工支洞处，先预埋设用于卸车和牵引的天锚点和地锚点。钢管运至洞内，通过天锚点用卷扬吊起卸车、翻身，然后，回转成与洞轴线一致，落到运输台车上，固定好后，通过地锚点用卷扬延铺设好的轨道牵引、就位。 3. 下平段在洞口外固定卷扬，牵引运输台车将安装管运输到位。 4.岔管段及水平支管（一）、（二），根据实际地理条件，能直接就位就直接吊装，不能直接就位，采取固定卷扬通过运输台车牵引就位。 三、钢管安装工艺流程 钢管安装工艺流程见下图示 钢管安装工艺流程图 四、钢管洞内运输轨道敷设 由于本工程的钢管洞内运输单元量较大，为了保证运输的安全性，在斜管段每隔3m布置一个混凝土支墩，支墩上表面布置16mm×200mm×200mm的垫板用以固定轨道，此轨道用于钢管运输外，同时作为斜井人车的通行轨道；平段不设混凝土支墩，轨道铺设在混凝土底板上，在混凝土中埋设16mm×200mm×200mm垫板对轨道进行固定。上述轨道均采用38Kg/m的重轨，轨距2.4m。 五、钢管运输 7.5.1钢管出厂单元为单节或大节（绝大多数为大节钢管），钢管最大运输、吊装单元长度约为4m，最大运输、吊装重量为11 t。，每个岔管分成主管、两个支管三部分运输。钢管装车任务由25t汽车吊来完成。 7.5.2为了防止钢管在运输过程中产生变形，根据管节的外弧度制作“U”型托架，托架固定在运输车辆上。运输时用导链将管节固定于拖车上。管节运输前应事先察看路情，避免超高超宽现象发生。 7.5.3 上弯段钢管、斜段钢管、下弯段钢管运输 压力钢管上平段、上弯段、斜段及下弯段钢管从引水系统上部施工支洞运输进洞。所以钢管运输台车设计为弧形结构，台车弧形半径为20m，前后轮距离为5m，此结构运输台车可以实现在弯段和平段钢管的运输。见图7-1所示： 图7-2 运输台车示意图 利用10t卷扬机牵引台车，钢丝绳通过设置在上弯段的导向定滑轮牵引台车向下游处前行。当运输台车接近至弯段时，从设置在平段的卷扬机上引出钢丝绳挂在钢管上游管口处，作为斜管段溜放牵引钢丝绳。斜管段倾角为45°,两台卷扬机密切配合，到钢管进入斜管段可以通过自重下滑时，就位后卸除牵引钢丝绳。斜管段运输见图7-3。 图7-3 斜管段运输图 7.5.4其它位置钢管运输根据实际地理条件，直接吊装就位或扬通过运输台车牵引就位。 7.6钢管安装 7.6.1定位节安装 将定位运至就位，再用螺旋千斤顶、手拉葫芦细调，调整好安装管口里程、高程、几何中心等符合要求，并填写安装记录. 加固时进行对称加固，钢管加固支撑均要与岩石上锚筋焊接牢靠。加固合格后，交与土建浇注钢管外包砼，距离管口500mm不浇注砼，以便后续管节安装。浇注时注意保护钢管安装用控制点。 7.6.2后续管段安装 后续安装管段安装按上述运输方法运输，管段到位后用上述方法调整管段、焊接(注意：环缝在装配2条后允许开始焊接，应逐条焊接，不得跳越)，检查合格填写安装记录。 钢管安装焊缝采用手工焊，焊接时，严格按监理批准的焊接工艺执行。焊接需要焊后消氢的焊缝按照焊接工艺评定结果和设计要求执行，用远红外电加热片加热并保温。环缝焊完后进行无损检测及缺陷处理。 焊缝检查合格，按图要求加固断面。交与土建浇注钢管外包砼，距离管口500mm不浇注砼，以便后续管节安装。 7.6.3岔管安装 7.6.3.1将厂内予组装完毕的岔管各部分按安装顺序运至安装现场就位，整体尺寸经检查合格后焊接，焊接要求同上，并在焊接过程中随时检查。岔管焊后经整体尺寸检查合格，并经焊缝外观和内部检查合格后，外支撑加固，焊管口封堵板，焊后检查合格后，按图纸要求作水压试验。 7.6.3.2水压试验时，缓慢升至工作压力后，稳压10min；再升至试验压力，稳压30min；然后降至工作压力后，稳压30min；整个试验过程检查钢管应