第六章 压缩模设计：.ppt

第六章 压缩模设计 压缩模成型的特点 （1）成型设备、模具简单，且工艺易控制 （2）压力大，制品密实，成型收缩小，变形小 （3）能成型流动性差的塑料 （4）易成型大中型塑件。 （1）生产周期长、效率低，难以实现自动化 （2）劳动强度高、劳动条件差 （3）不能成型精度高、带有深孔、形状复杂和 带有精细嵌件的塑件 （4）对模具材料的要求高。 压缩模结构组成及分类 压缩模结构组成 1、成型零件:包括上凸模、凹模、型 芯、下凸模等组成。 2、加料室: 凹模的上半部。 3、导向机构: 导柱、导套。 4、侧向分型与抽芯机构 5、脱模机构 6、加热系统 7、支承零部件 压缩模的分类 一、按模具在压机上的固定形式分 1、移动式压缩模 模具不固定在压力机上，成形后将模具移出压力机，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清理加料腔后，将模具重新组合好，然后放入压力机内再进行下一个循环的压缩成形。 特点：其结构简单，制造周期短。但因加料、开模、取件等工序均为手工操作，模具易磨损，劳动强度大，模具重量一般不宜过大（20㎏）。这种压缩模目前只供试验及新产品试制时制造样品用，正式生产中已经淘汰。 2、半固定式压缩模 开合模在机内进行，一般将上模固定在压力机上，下模可沿导轨移动，用定位块定位，合模时靠导向机构定位。也可按需要采用下模固定的形式，工作时则移出上模，用手工取件或卸模架取件。 特点：该结构便于放嵌件和加料，适用于小批量生产，可减小劳动强度。 3、固定式压缩模 上下模都固定在压力机上，开模、合模、脱模等工序均在压力机内进行。 特点：生产效率高，操作简单，劳动强度小，开模振动小，模具寿命长，但结构复杂，成本高，且安放嵌件不方便。适用于成形批量较大或形状较大的塑件。 2.有利于压力传递，如图6-13所示； 3．便于安放和固定嵌件，如图6-14所示； 4.便于塑料流动，如下图所示； 6．保证重要尺寸的精度 7．长型芯位于施压方向 二、凸模与加料室的配合形式 （－）凸凹模各组成部分及其作用 以半溢式压缩模为例，凸凹模一般有引导环、配合环、挤压环、储料槽、排气溢料槽、承压面、加料腔等部分组成，它们的作用如下： 1．引导环（L1）引导环为导正凸模进人凹模的部分。 引导环的作用是： 减少凸凹模之间的摩擦，避免塑件顶出时擦伤表面，并可延长模具寿命，减少开模阻力， 便于排气。 2.配合环（L2）：配合环是凸模与凹模加料腔的配合部分，它的作用是保证凸模与凹模定位准确，阻止塑料溢出，通畅地排出气体。 3．挤压环（B）挤压环的作用是限制凸模下行位置，并保证最薄的水平飞边，见下图。 4．储料槽 储料糟的作用是供排出余料用，见下图。 （二）凸凹模配合的结构形式 1.溢式压缩模的配合形式 2.不溢式压缩模的配合形式 凸模与加料腔侧壁的摩擦，使加料腔逐渐损伤，造成塑件脱模困难，而且塑件外表面很易擦伤，下图为改进形式。 3．半溢式压缩模的配合形式：最大特点是带有水平的挤压环，同时凸模与加料腔间的配合间隙或溢料槽可以排气溢料。 三、加料腔尺寸的计算 设计压缩模加料腔时，必须进行高度尺寸计算，以单型腔模具为例，其计算步骤如下： （一）计算塑件的体积 （二）计算塑件所需原料的体积 Vsl=(1+K)kVs Vsl---塑料所需原料的体积； K---飞边溢料的重量系数，根据塑件分型面大小选取，通常取塑件净重的5%~10%； k---塑料的压缩比（查表）； Vs ---塑件的体积 根据塑件的重量 Vsl=(1+K)mv m---塑件的重量；v---塑件的比容（查表） （三）计算加料腔的高度 H---加料室高度（mm）； Vj---挤压边以下型腔体积（mm3）； ∑Vd---下凸模成型部分的体积之和（mm3）； A---加料室截面积 例 有一塑件如下图所示，物料密度为1.4g/cm3，压缩比为3，飞边重量按塑件净重的10％计算，求半溢式压缩模加料室的高度。 解 （1）计算塑件的体积Vs （3）加料室截面积A （5）凸模及型芯占用的体积∑Vd 五、压缩模的脱模结构 压缩模的脱模机构与注射模具的脱模机构相似，常见的有推杆脱模机构，推管脱模机构、推件板脱模机构等，此外还有二级脱模机构和上下模均带有脱模装置的双脱模机构。 （－）脱模机构与压机的连接方式 多数压机都带有顶出装置，压缩模的脱模机构和压机的顶杆（活塞杆）有下述两种连接方式： 1.压机顶杆与压缩模脱模机构不直接连接 2.压机项杆与压缩模脱模机构直接连接 机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上有顶出装置的模具一边。 （四）移动式