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十万吨/年催化裂化装置 操 作 规 程 海德化工工程指挥部 二○○三年一月十七日 第一章 装置概述 第一节 概述 一、催化化裂化简介 催化裂化是炼油厂最重要的二次加工手段，是重油轻质化最重要的方法。早在二十世纪三十年代固定床催化裂化就问世了，到了本世纪五十年代末，催化裂化的优越性被人们所公认，使催化裂化工艺得到了突飞猛进的发展，先后发展了移动床催化裂化工艺，流化床催化裂化工艺，提升管流化催化裂化等，差不多每五年就有一个新工艺出现。最近这些年，催化裂化装置加工能力提高很快，从1979年到1984年，整个西方世界的催化加工量从40020吨增至42338吨万吨，由占原料加工量的12.46％上升至14.6％。 在我国自从1965年5月第一套60万吨、年的流化催化装置在抚顺石油二厂投产后，催化裂化工艺在我国得到了空前的发展。现在我国能够自行设计200万吨/年、120万吨/年、60万吨/年、50万吨/年等各系列大型催化装置。1983年催化装置加工能力占原油加工能力的22.3％，预计到1990年提高到30％以上，它已成为炼油厂提高加工深度，提高经济效益的重要手段，1983年石化总公司催化裂化装置创造利润占整个炼油行业税利的44％，它给炼油工业提供了巨大的财富。 二、装置简介 我厂催化裂化装置是由任丘炼油厂小催化装置拆迁而来，经过鲁北建材设计院重新设计改造，年产能力由原设计7万吨扩建到10万吨/年。本装置从2001年10月拆迁，预计2003年5月1日投产。本装置是二十年代国内必威体育精装版设计，工艺最先进，操作弹性大，它具有以下几个特点： 1、同轴式催化裂化装置，即沉降器、再生器在同一个轴线上，沉降器位于再生器上方，节省钢材和占地面积。 2、两器高度差很大，两器差压正常范围为0.02-0.04mpa，流化推动力大，操作弹性大。 3、再生器内采用主风分布管，套筒流化风，单段再生，再生剂含碳量可低于0.1％。 4、外取热器改造：由原来上流式改为下流式，操作更为方便。 5、分馏塔塔板全部采用石油大学开发的HTV浮阀塔板。 6、气压机采用德马克型离心式气压机。 可低于布管0 2 第二节 工艺流程简述： 一、反应－再生部分： 从油品来的原料油经调和合格后，分别与催化装置的顶循换热器（H204）、柴油换热器（H205）换热后，进入原料油罐（容203/1），从常压塔底热渣油单独送至催化装置内与原料油在原料油罐内混合，然后由原料油泵（泵201、1.2）抽出，入换206与油浆换热至200℃；回炼油从分馏塔第二层塔盘自流进入回炼油罐，经回炼油泵从罐底抽出；回炼油浆从塔201底部经油浆泵抽出；回炼油、油浆与新鲜原料混合后直接送反101下部、中部进料喷嘴。 以上三部分进料在反101内与来自再生器底部670℃的高温催化剂接触，反应油气携带着催化剂进行催化裂化反应，反应生成的焦炭吸附在催化剂上，反应油气携带着催化剂向上流动，离开提升管顶部进入与提升管出口相连的粗级旋风分离器，然后进入沉降器一级旋风分离器，除掉反应油气中的催化剂，油气离开沉降器去分馏塔。 经过旋风分离下来的催化剂表面已被反应生成的焦炭所覆盖，失去活性，催化剂内还携带了一部分油气，这些待生催化剂靠重力向下落入汽提段，在汽提段内与来自下部的汽提蒸汽逆流接触，绝大部分油气被水蒸气置换。催化剂在待生立管内向下流动经过待生塞阀进入再生器密相床，与再生器底部的主风进行充分燃烧反应，烧掉催化剂上携带的焦炭，同时放出大量热，烧掉残余焦炭，完成催化剂再生过程，催化剂又恢复活性，使密相床床温为670℃。 二、分馏部分： 反应油气从反应沉降器顶部到分馏塔底，向上经过八层人字挡板与来自挡板上方的循环油浆逆流接触，循环油浆把油气中的催化剂粉尘洗涤下来，并使油气温度降到370℃左右，向上流入各层塔盘。 油气从分馏塔顶流出，经过分馏塔空冷（冷203/1.2.3.4.5）、冷却器（换202/1.2）冷到40℃左右，进入分馏塔油气分离器（容201），油气在分离器内平衡汽化，粗汽油从分离器底部用粗汽油泵（泵202）抽出，送至吸收塔（塔301）作为吸收剂；冷凝水从分离器底部分水去污水处理场，富气从油气分离器顶部去气压机(机501)。 轻柴油从第十七或第十五层塔盘自流进入轻柴油汽提塔（塔202），汽提塔下部通过汽提蒸汽，汽提出来的油气和水蒸汽从塔顶部返回到分馏塔的第十八层下部，经过汽提后的轻柴油，由柴油泵（泵204／1．2）从汽提塔底部抽出，经换热器（换205）与冷却器（冷206）冷却至40