拉延模常见缺陷及课件.ppt

⑺坯料表面质量不当。 解决措施： 更换材料。 （8）工艺补充部分不足 解决措施： 增加工艺补充 五、装饰棱线不清、滑移、双压印 原因： ⑴凸模与凹模未墩死到位。 解决措施： 调整凸模拉延深度或加大主压力。 ⑵凸模与凹模间隙不均匀 解决措施： 修正间隙使其均匀，带件精研合着色合格。 ⑶坯料在凸模上相对位移。 解决措施： 改变冲压方向。 ⑷进料阻力不一致 解决措施： 调整有关部位进料阻力。 （5）加工艺切刀造成局部补料不一致 解决措施： 调整切刀的切料宽度及高度，保证进料一致 六：刚性差 原因： 材料变形程度不足，进料阻力小，产生松弛和鼓动。 解决措施： 增加压料力，增加刚性加强筋，主要用于内覆盖件。 总结： 由以上分析可以看出影响拉延调试的问题主要有以下几个方面。 1、型面的光洁度， 2、压料力和冲压工艺的合理性， 3、板料的大小及材质的选用， 4、拉延筋的布置的合理性及间隙，凹模R角的合理性， 5、型面的研合率。 拉延模常见缺陷及解决措施 一、破 裂 原因（主要原因是进料阻力太大）： ⑴压料力太大。 解决措施： 减少压料力或修整压料面，修整压料面时应注意不能里松外紧。 ⑵压料面表面粗糙度不够。 解决措施： 抛光提高压料面表面粗糙度。 （3）凹模口或拉延筋槽口R半径太小。 解决措施： 合理加大有关R角处半径。 此处裂，压料面及R角光洁度提高，拉延槽R角加大R2 ⑷拉延筋数量过多或布置不当。 解决措施： 调整拉延筋数量、位置及高度。 ⑸凸模与凹模或拉延筋与拉延筋槽的间隙太小。 解决措施： 带件研合时合理加大间隙。 ⑹毛坯形状不当，尺寸大。 解决措施： 根据压件后料片来修正毛坯形状，尺寸。 ⑺坯料质量不符合要求。（厚度公差，表面质量，材料级别） 解决措施： 更换合格的相应级别的材料。 ⑻润滑不好。 解决措施： 改善润滑条件。 ⑼工件局部拉延太大。 解决措施： 增加工艺孔、工艺性切口，修改局部拉延形状 此处叠料严重，更改分模线。 此处成型困难增加切刀 (10)压料力太小，起皱造成局部裂 解决措施： 调整压料力合适 二、皱 纹原因（主要原因是进料阻力太小）： ⑴压料力不够。 解决措施： 增大压料力或修整压料面，增大接触面积。 ⑵凹模口或拉延筋槽口R半径太大。 解决措施： 减小有关R半径。 ⑶压料面里松外紧。 解决措施： 整修压料面消除里松外紧。 ⑷拉延筋数量少或布置不当 解决措施： 调整拉延筋数量和位置。 ⑸毛坯形状不当，尺寸小 解决措施： 修正毛坯形状和尺寸。 ⑹坯料与压料面形状不一致，定位不稳定，不准确 解决措施： 改善定位准确性、稳定性，增加预弯性。 ⑺坯料太软。（材质不合理） 解决措施： 更换合理牌号的材料 ⑻压料面形状不当 解决措施： 修改压料面形状。 ⑽冲压方向不对 解决措施： 改变冲压方向 (11)冲压工艺分模线有问题 解决措施： 更改分模线的位置。 更改前 更改后 三、表面产生鼓膜 ⑴压料力不够。 解决措施： 增大压料力或修整压料面，增大接触面积。 ⑵拉延筋数量少或布置不当。 解决措施： 调整拉延筋数量和位置。 ⑶坯料扭曲，拉延受力不均。 解决措施： 拉延前对毛坯进行必要处理。 四、表面有划痕、波纹及其它痕迹 ⑴凹模口或压料面粗糙度不够。 解决措施： 抛光提高相关部位粗糙度。 ⑵镶块接合面间隙太大 解决措施： 减少接合面间隙。 ⑶排气孔数量不够或堵塞 解决措施： 增加或清理排气孔。 ⑷成型型面表面质量不好不干净。 解决措施： 精修成型型面，清洁型面 ⑸润滑不足或润滑不当。 解决措施： 改善润滑条件，正确润滑。 ⑹冲压方向选择不当，坯料在凸模上有相对位移。 解决措施： 改善冲压方向。