创建连续流把问题暴露出来详解.ppt

* 37 37 * 25 25 * 23 23 * 60 60 * 72 * 43 43 * 45 45 * 39 39 这些是先进企业对现场管理应用的机制管理 通过目视化管理，及现场的正常与异常能够一目了然的发现，并及时处理。 * 一般是一个人或几个人围绕被加工品从头做到尾，主要依靠手工作业。目前还被用于艺术品等创作、 * 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代产业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产本钱，进步生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车产业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产治理史上具有极为重要的意义。 * 第二次世界大战以后，社会进进了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求产业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。 * * * 精益生产就是消除浪费、创造价值活动。增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。例如：生产线上的组装过程，机械加工过程，医生给病人看病等。非增值活动包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）两种。必要但非增值的活动多数发生于支援部门的非增值行为，有些是必要的，但更多的是看似必要但实际并没有创造价值的活动。例如：设备维护，来料/制品/成品的检验，由于变更导致的额外工作 -- 产品/工艺设计更改、计划变更、人员流动，繁杂的审批过程，冗长的会议等。 可以从三个维度进行判别： 第一，形状转变检测主要是指：现有的行动或事件是否产生将原材料转换成最终产品的结果。 第二，价值检测主要是指：如果去掉此项功能或动作，客户是否愿意以同样的价格购买你的产品。 第三，客户检测主要是指：如客户在观察他的产品通过加工流程的每一步骤，并在相关步骤付费给你，针对特定过程如检验、返工，你觉得他会同样付费吗? * 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。  * * * * * 它的含义包括： 1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； 2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量； 3)制件的运动不间断、不超越、不落地； 4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 5)只有合格的产品才允许往下道工序流。 * * * 传统式生产模式模拟 * 单件流生产模式模拟 * * * * * * 74 * 49 49 * 19 19 * 47 47 * 35 35 * 62 62 * 29 29 * 41 41 * 56 56 * 51 51 * 31 31 * 27 27 1、应对异常情况的反应和处理机制建立 连续流生产方式对管理者的能力要求有了新的挑战，以往传统的救火式、盲目的问题解决手段已远远不能满足连续流的要求 发现问题的意识、解决问题的能力尤其显得更为重要 安灯系统、目视化 现场管理者的职责转变 项目 传统生产方式 连续流生产方式 组织结构上的位置 按照上级管理者的指示，现场指挥实施 作为团队的领导，负责团队管理，发挥团队作用 现场管理的范围 在人、机、料、法中对人的管理比重较大，在QCD管理指标中重点管理产量、交期 根据人员、产品、设备、QCD的变化对日常指标进行管理 设定作业标准 由技术人员编制，由现场管理者监督实施 现场管理者编制并执行（以作业方法为中心） 作业指导 由熟练作业员担任，不进行直接的作业指导 由现场管理者根据不同的阶段实施作业指导 人员培训 人员能力开发、培训体系较弱（主要倾向于强化人的劳动力） 积极组建人员多能工、提高技能培训的人员培训体制 改善活动 根据上级安排，主要推进大的改善项目活动 除了上级的项目 以外进行日常问题的再现防止对策 日常业务 应对计划变更及故障、问题的发生。现场巡回。 现场办公，异常管理，无异常则实施改善活动