,注射模浇注系统,排气系统详解.ppt

浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到 型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑 件。浇注系统的设计是否 适当，直接影响成形品的 外观、物性、尺寸精度和 成形周期。 分类：普通浇注系统、 热流道浇注系统 4. 分流道冷料穴 将冷料穴开设在动模的深度方向，其设计方式与主流道冷料穴相似 将分流道在分型面上延伸成冷料穴 3.分流道内塑料熔体流动剪切速率的校核 (1) 确定分流道体积流量 ① 计算一次注射注入该模具中总的塑料熔体的体积V总 V总=nV塑+V浇 ②计算注射机的公称注射量，并查表（4-8）确定注射时间 V公=V总/0.8 ③计算分流道体积流量 q分=(V分+V塑)/t (2)计算剪切速率 (2)非平衡式布置 ①各个型腔的尺寸和形状相同，只是各型腔距主流 道的距离不同 ②各型腔大小与流道长度都不相同 为了使各型腔同时均衡进料，必须将各型腔的浇口做成不同大小的横截面或不同长度。 (2)中心浇口 熔体从中心流向型腔。这种浇口的进料点对称，充型均匀，能消除拼缝线且模具排气顺利，浇口的余料去除方便。一般用于单型腔注射模，适用于圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。 3. 各种浇口尺寸的计算 （1）浇口的横截面积 一般取分流道横截面积的3%~9%，对于流动性差、壁较厚和尺寸较大的塑件，其浇口尺寸取较大值。浇口长度约为1~1.5mm，表面粗糙度取Ra0.4μm以下。 （表4-10 各种浇口尺寸计算 ） （2）保证平衡进料浇口尺寸计算举例 5. 浇口位置选择实例 自学 4.6 排气和引气系统设计 模内气体来源 ? 型腔和浇注系统中存在空气 ? 塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发 ? 塑料分解产生气体 ? 塑料中某些添加剂挥发或化学反应生成气体 二、排气结构设计原则 ? 排气槽应尽量设在分型面上并尽量设在凹模一边， 以便于模具制造与清理。 ? 应尽量设在型腔最后充填的部位，如塑件、流道、 冷料穴的浇注终端。 ? 排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以 防注射时烫伤工人。 三、引气方式 环形浇口 熔体可从圆筒状塑件底部或上部均匀进入用于型芯两端定位的管状塑件。 轮辐浇口 适用于圆筒形塑件。 特点：盘形浇口的变异，将盘形 浇口的整个圆周进料改为 几小段圆弧进料 优点：减少凝料， 避免真空 缺点：熔接痕可能降低塑件强度 爪形浇口 轮辐式浇口的变异形式 在型芯头部的圆锥体上或在主流道的内壁上均匀地开设几处浇口。 适用于内孔较小或有同轴度要求的管状塑件。 点浇口是一种在塑料中央开设浇口时使用的圆形限制浇口，常用于成型各种壳类、盒类塑件。 (3)点浇口 浇口小，有很高的剪切速率和摩擦，可提高熔体温度 和降低粘度，有利于熔体的流动和充模。 便于塑件与冷凝料的分离，有利于自动化生产，同时，小浇口在塑件上留下的痕迹很小，有利于修整。 浇口位置能灵活确定，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口及大型件采用多点进料容易平衡浇注系统。 注射压力损失较大，宜成型流动性好的热塑性塑料，多数情况下必须采用三板模结构。 ①矩形侧浇口 横截面积形状是矩形。为了脱模方便，常把浇口两侧作成 5°的斜面。 (4) 侧浇口 一般开设在分型面上，从塑件侧面进料。广泛应用于中小型制品的多型腔注射模，适用于成型各种形状的塑件。缺点是容易形成熔接痕、缩孔、气孔等缺陷， 在制品的外表面留有浇口痕迹。 ②扇形浇口 浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐减至最薄的形式逐渐展开。 适用于大平板状及薄壁塑件。 塑件的内应力较小，不易带入空气，防止了塑件翘曲变形和气泡的产生，但去除浇口比较困难，浇口痕迹明显。 薄片式侧浇口 适用于薄板状或长条状制品 （5）潜伏浇口 是由点浇口演变而来。进料一般在塑件侧面较隐蔽处，塑件外表成型好，浇口与流道成一定角度与型腔连接，可形成能自动切断浇口的刀口。 浇口位置选择范围广，且浇口较小；与点浇口相比，模具结构简单，采用两板式一次开模即可取出凝料；有专用的铣切工具，加工方便，广泛应用于多型腔模具。 不适用于结晶型及脆性较大的材料，防止弧形流道被