BZ《汽车车身先进设计方法与流程》详解.ppt

2.5.2 后方视野 后方视野主要是驾驶人通过内后视镜与左右外后视镜看到的后方视野驾驶人借组内后视镜必须能在水平路面上看见一段宽度至少为20m的视野区域，其中兴平面为汽车纵向基准面，并从驾驶人眼点后60m外延伸至地平线。 主外后视镜（I、III类）（见GB 15084-2006中7.5.1）视野要求如下图 左外后视镜：驾驶人借助内后视镜必须能在水平路面上看见一段宽度至少为2.5m的视野区域，其中心平面为汽车纵向基准面，并从驾驶人眼点后10m外延伸至地平线。 右外后视镜：驾驶人借助内后视镜必须能在水平路面上看见一段宽度至少为4米的视野区域，其中心平面为汽车纵向基准面，并从驾驶人眼点后20m外延伸至地平线（该标准适用于M1类和总质量不超过2000kgN1类车辆）。 2.5.3安全带有效固定校核 安全带布置主要满足 GB 14167-2006《汽车安全带安装固定点》的要求。其中该标准中规定的安全带固定点数量及下固定点角度如下： 安全带上有效固定点位置主要要求如下： 1）安全带上有效固定点应位于垂直于座椅纵向中心面并与躯干线成65°角的FN平面下方。对于后排座椅，此夹角可以减小至60°。FN平面与躯干线相交于D点，此时须保证DR=315mm+1.8S，但当S≤200mm时，DR=675mm； 2）安全带上有效固定点应在垂直于座椅纵向中心面并与躯干线成120°角且相交于B点的FK平面后方，此时须保证BR=260mm+S。但当S≥280mm时，制造商可以选用BR=260mm+0.8S； 3）S值不得小于140mm； 4）安全带上有效固定点应位于通过R点并垂直于车辆纵向中心平面的铅垂平面之后； 5) a1和a2为R分别通过L1点和L2点，且垂直于车辆纵向中心平面的平面与水平面之间的夹角； 6）S为安全带上有效固定点至平行于车辆纵向中心平面的基准平面P的距离，如果乘坐位置是由座椅形状确定的P平面即为座椅的中心平面。 第三章 车身结构设计方法及流程 3.1 车身结构设计 3.1.1 车身组成和分类 汽车车身是汽车整车的重要组成部分，其结构主要由以下几部分组成：车身本体（白车身）、开闭件、座椅、车身内外饰件、车身附件及其他附属设备等。在货车和专用汽车上还包括货箱和其他专用装备。 车身分类：按照车身承载型式来分：非承载式（有车架式）、半承载式和承载式（无车架式）。 3.1.2 白车身机构设计 车身总体尺寸和形状以及承载的结构型式确定后，即可着手进行细致的结构分析与设计。设计车体结构大致按以下步骤： 1）确定整个车体应由 哪些主要的和次要的构件组成，使其成为一个连续的、完整的受力系统；确定主要杠杆采用怎样的截面形式（闭式的或开式的）； 2)确定如何构成这样的截面，截面与其他部件的配合关系，密封或外形的要求，车身上内外装饰板或压条的固定方法以及组成截面的各部分的制造方法及装配方法等； 3）对个截面的初步方案制定以后，可以绘制由一个截面过渡到另外一个截面的草图，杠杆连接结构草图以及与同时所形成的外覆盖件草图； 4)将车体分成几分总成，例如一般三厢车可以分成四门两盖、地板、发动机舱、侧围、顶盖、后围等； 5）同时进行应力分析计划； 6）进行详细的主图板设计，并画出零件图。 3.1.3 车身结构设计要求 法规标准要求 外观质量要求 性能设计要求 制造设计要求 界面设计要求 物流及售后设计要求 3.2 车身结构设计流程 整车开发流程主要围绕三个方面，即第一是要开发一辆什么样的车，第二是怎样设计这样的车，第三是怎样将设计好的新车型批量制造出来。 整车开发流程包括产品策划、概念设计、技术设计、产品试制、产品试验和生产准备六个方面。车身结构设计主要内容及流程属于整车开发流程中的技术设计阶段。 3.2.1 车身详细设计工作内容 1）骡子车制造与验证； 2）车身结构可行性研究：造型对结构的约束；车身结构可行性研究的输出；白车身拆解工作；典型断面设计；详细结构设计；虚拟评审；数据发布；产品试制；正式工装样车制造与验证。 3.2.2 车身开发流程的并行工程 传统的开发流程是一个串行设计过程，影响开发周期和成本，因此必须在产品开发的第一流程上采用并行工程理念对开发流程进行重组，简历并行设计知识库----结构方案分析、CAE分析、工艺分析等。 3.3 面向制造的车身结构设计 以下是无骨架式车身和有骨架式车身的制造流程 3.3.1 冲压工艺在车身设计中的应用 1、冲压工艺分类 按照加工性质，冲压工艺可分为分离工序（落料、冲孔、剪切、切口、切边、剖切）、成型工序（弯曲、深拉、内孔翻边、外缘翻边、胀形、整形