PFMEA培训教材分析.ppt

FMEA Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式及后果分析 第四版的变化 第四版的格式更便于阅读。 更多的例子和用语被用来改进手册的使用，为FMEA的开发过程提供了一个更紧密的联系。 更加强调了对管理者支持、兴趣和对FMEA过程和结果评审的需求。 明确并加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解，同时也明确了和其它工具之间的联系。 对严重度、频度、探测度的打分表进行了改进，以便对实际的分析和利用更有意义。 引进了当前行业中正在被运用的可供选择的几种方法：增加了包含样表和在特殊情况下运用的FMEA的附录；从以前关注“标准格式”改变为几种代表当前行业中使用的FMEA的选择。 RPN不再被建议作为评价风险的首要方式，修订了改进的需求，包含了一个附加的方法，而且明确说明了不建议使用RPN限值的方法。 什么是FMEA 在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 FMEA的应用类型 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的目的 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 帮助预防问题发生 识别和分析风险 确定关键特性与重要特性 持续改进 将全部过程形成文件 各阶段纠正问题的成本 FMEA的特点 失效还未发生，可能发生，但不一定发生 在设计或过程开发阶段前开始 由各种有经验和专业知识的人构成小组 是预防缺陷的有效工具 持续进行的动态文件 是经验的宝库 定义顾客 在FMEA中应考虑四种类型的顾客： 最终使用者：使用产品的个人或组织，FMEA中一般要考虑产品的耐久性对最终使用者的影响。 OEM：分析产品和主机厂装配过程之间的关系对于有效的FMEA非常关键。 供应链：包括组装、装配、热处理、喷漆、电镀、焊接或其它精加工服务等。 法规：对安全和环境方面明确要求并监控其实施的政府机构。 明确顾客有助于定义功能、要求和规范，并能帮助确定相关失效模式的后果。 对组织和管理层的影响 FMEA是企业内的一项重要活动，涉及整个产品实现过程； FMEA很费时，而且需要有足够的资源； 明确FMEA的职责以及高层管理者的承诺至关重要； 要实施FMEA全面的培训，包括：管理层、使用者、供方、推动者。 FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第二版，2001年7月出版了第三版。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739－潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其它行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 FMEA 的时间顺序 脑力风暴 Brainstorming 脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子。 由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。 脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。 脑力风暴 Brainstorming 选定进行头脑风暴的小组成员。 一次只能有一人发言。 不要有任何人在会上起主导作用（平等原则）。 将会议中得到的所有IDEA都记录下来。 在头脑风暴过程中，不要对任何IDEA进行评价。 重要的是IDEA的数量，而不是质量。 将各种IDEA按失效模式和起因进行分类。 头脑风暴之后对失效模式进行优先排序。 过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA簡介 PFMEA是一个动态（living）文件： 在可行性阶段或之前就应该启动； 应早于生产工装的制作； 从单个零件到总成的所有生产操作都应考虑； 应包含工厂内所有可能影响制造和装配作业的过程如：装货、收货、材料搬运、储存、标识等。 PFMEA的前提 产品设计可满足设计意图 由设计弱点导致的失效模式可能在PFMEA中，但相关后果和控制已在DFMEA中 机器和设备满足其设计意图