D报告培训教材经典1分析.ppt

从流程分析 （流程图） 各个可疑原因排查 对现场人机料环法 测进行观察测量， 有历史数据的对数据 进行初步分析 质量问题5M1E分析 （鱼翅图分析） 进一步明确问题 （不良解析） 关键原因确认 统计分析 DOE验证 机理分析 团队协作： 列出所有可能的疑点 深入明确问题 疑点验证 关键原因-是否为根本原因 5-WHY分析 四. 8D步骤—D4原因分析 鱼骨图分析 四. 8D步骤—D4原因分析 人 机 料 法 环 标准执行力差 复押半成品表面粒点 输送链台车漆渣太厚 杜邦油漆性能不良 员工品质意识淡薄 素材表面要打磨 人员变动大 喷涂房环境差 车顶饰条附着力不良 未对半成品进行检验 手工喷涂 常用方法 1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验 5M1E 分析 机--设备维修保养记录， 法--工艺更改记录，生产原始记录， 人--人员相关信息是否有变更 5.异常记录 料--物料更改记录（主料、辅料） 环--温湿度记录 测--检测条件方法人员 4.DOE试验 四. 8D步骤—D4原因分析 WHY 问题 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 根本原因 TOYOTA 5-Why? 1W 2W 3W 4W 5W 四. 8D步骤—D4原因分析 当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。 5-Why 分析 5-WHY分析案例1 一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1） 状态1 引擎故障（WHY2） 状态2-原因1 火花塞不点火（WHY3） 状态3-原因2 密封圈老化 状态6-原因5 引擎盖密封差漏水（WHY5） 状态5-原因4 火花塞潮湿沾水（WHY4） 状态4-原因3 四. 8D步骤—D4原因分析 生产线现场油污操作员行走滑倒 WHY1 状态1 机器漏油 WHY2 状态2-原因1 机器橡胶密封不好 WHY3 状态3-原因2 未规定橡胶圈期限和检查 状态6-原因5 密封橡胶圈过期老化 WHY5 状态5-原因4 密封橡胶圈质量差 WHY4 状态4-原因3 四. 8D步骤—D4原因分析 5-WHY分析案例2 选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。 四. 8D步骤—D5长期对策 需要考虑的问题： 3.措施尽量具体化。 2.必要时对已经明确的措施进行验证。 1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。 计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。 四. 8D步骤—D6预防再发对策 需要考虑的问题： 3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。 2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。 1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。 改善前 改善后 数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图 数据来源： 时 间： 效果确认 关键点一 ：改善前后对比，数量及比例。 关键点二： 结果收集的数据来源要说明。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。 标准化 标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。 四. 8D步骤-D7效果确认及标准化 标准化的目的： 技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。 四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案） 恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。 对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认 对小组的效益进行沟通和文件化 注意事项 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。 四. 8D步骤 五.8D改善案例 D0：发生时间线 （Time-Line） 过程持续10min 12/08 8:22 动力运行值班室2664接到安环监控中心5119报电梯故障 12/08 8:25 动力运行金晓栋从5#动力栋赶至2#1F现场 12/08 8:32 金晓栋与曹健东手动开启电梯轿厢门，14名被困人员解困 12/08 8:35 关闭电梯层门等待维修单位 12/08 10:18 电梯修复 12/0