车间安全生产培训详解.ppt

1 安全生产基础知识 （9）无意或为排除故障而接近危险部位，如在两个相对运动的零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。 围巾被机械转入 生产车间全面预防措施 形成机械伤害事故的主要原因 　　（1）检修检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。 　　（2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口等部位无护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位就会造成事故。 　　（3）电源开关布局不合理，一种是开关离设备较远，有了紧急情况不能立即停车，另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。 　　（4）在机械运行中进行清理、上料等作业。 　　（5）任意进入机械运行危险作业区（禁止区域或禁止通行区域）。 （6）乱动机械。 机械伤害事故的防范措施 　　（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转易彻底停止后才可进行工作。机械检修完毕运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。 　　（2）要设置完好的安全装置。 　　（3）电源开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车，而是误开动其他机械设备。 　　（4）对机械进行清理积料、捅卡料等作业应执行停机断电挂警示牌制度。 　　（5）严禁无关人员任意进入危险因素大的机械作业场所。 　　（6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格方可上岗。 日照泰高亚昊饲料科技有限公司 主讲人：赵磊 生产部 1.坚持“安全第一，预防为主”的方针 《中华人民共和国安全生产法》明确， 我国的安全生产管理工作，必须坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。 所有生产经营单位在组织生产过程中 ，必须把保护人的生命安全放在第一位。 安全生产基础知识 什么是事故？ 事故是指人们在实现有目的的活 动过程中，由不安全行为或不安全状 态而引起的，突然发生的、与人的意 志相反、事先未能预料到的意外事件 ，造成人员伤亡和财产损失，导致生 产中断，对社会产生不良影响 安全生产基础知识 事故发生的基本特点 2008年安全生产月活动 孕育——发展——发生——伤害（损失） 因果性：导致事故的原因在系统中相互作用、相互影响，在一定条件下发生突变,即酿成事故。 偶然性：事故发生的时间、地点、形式、规模和事故后果的严重程度是不确定的。 必然性：危险客观存在，生产、生活过程必然会发生事故，采取措施预防事故，只能延长发生事故的时间间隔、概率，而不能杜绝事故。 潜伏期：事故发生之前存在一个量变过程，一个系统，很长时间没有发生事故，并不意味着系统是安全的。 突变性：事故一旦发生，往往十分突然，令人措手不及。 2008年安全生产月活动 引发事故的基本要素 人的不安全行为 环境的不安全条件 物的不安全状态 管理缺陷 事 故 人：40%、设备：40%、其他：20% 1、技术缺陷：工业建筑物、构筑物、机械设备、仪器仪表的设计、选材、布置安装、维护检修有缺陷，或工艺流程及操作程序有问题； 2、对操作者缺乏必要的培训教育； 3、劳动组织不合理； 4、对现场缺乏检查个指导； 5、没有安全操作规程或规程不健全； 6、隐患整改不及时，事故防范措施不落实。 1、设备和装置的结构不良，强度不够，零部件磨损和老化； 2、工作环境面积偏小或工作场所有其他缺陷； 3、物质的堆放和整理不当； 4、外部的、自然的不安全状态，危险物与有害物的存在； 5、安全防护装置失灵； 6、劳动保护用品（具）缺乏或有缺陷； 7、作业方法不安全； 8、工作环境，如照明、温度、噪声、振动、颜色和通风等条件不良。 1、忽视和违反安全规程的行为； 2、误动作； 3、注意力不集中； 4、疲劳； 5、身体有缺陷等。 管理上的原因 物和环境的不安全状态 人的不安全行为和状态 消除隐患、事故苗子，预防为主 安全生产基础知识 事故的发生有原因和预兆，一次重大事故前必然孕育着许多事故苗子,消除“事故苗子”避免事故的发生 从业人员的安全须知 安全生产基础知识 1、安全生产中的两种安全： 人身安全 设备安全 2、造成事故的直接原因 设备的不安全状态 人员的不安全行为 安全生产基础知识 下次再也 不敢用了。 4、安全三级教育 厂级教育 车间教育 班组教育 3、两个观念转变 要我安全—我要安全—我会安全 安全生产基础知识 要是早点听