WRC013999现况报告要点.ppt

对策 1、将上箱的冒口颈位置截掉3mm，确保此处砂型厚度，避免冲砂。 2、将冒口颈位置的楔形口堵上并在冒口颈根部加一个R5的R角。 3、在左边型板下箱距离冒口80mm的直浇道上搭接一个薄板进汤，厚度2mm，宽度为40mm.分流以减慢铁水流动速度。（此为验证工艺故只做左边一模，铸件出来后做内陷检测，如有缩松情况发生则放弃该方案）。 第四次试制 1月11日在下箱单边加薄板汤道后试制10M，浇注情况良好，全模粗抛后发现加薄板汤道一侧的铸件冲砂情况得到大幅缓解，铸件外观明显比另一侧铸件好很多，切开做内陷探伤，未发现有内部缺陷。 总结：下一步将在型板下箱左右两侧均加上厚度为3mm，宽度为40mm的薄板进汤道。 未添加薄板进汤一侧铸件 添加薄板进汤一侧铸件 内线检测合格 第五次试制 1月12日在下箱左右两边铸型添加进汤薄板试制5M，单独隔离，整箱抛丸后铸件外观良好，沿冒口颈中心切开后发现冒口颈位置出现缩孔，两边铸型均加进汤薄板工艺失败。 分析原因：1、将冒口楔形口填平后冒口颈热结增大，冒口无法补缩。 2、采用双薄板进汤后铸件多出两个热结，补缩量增加，而冒口液量没有增加。 下一步计划：将采用一侧加进汤薄板的工艺于1月14日制2炉。 冒口颈缩 第五次试制 由于客户急需毛坯，1月14日采用单边加进汤薄板，造型时不喷脱模剂，在标准范围内调整材质的方式试制2炉。浇注情况良好：第一炉首温1388℃，末温1363℃.浇速10.3s；第二炉首温1389℃，末温1366℃浇速9.8s。两炉共浇注35箱（70件），1月15日清理入库63件，废品6件，首相检验切开1件。废品率8.57%，目前正在仓库等待发货。 内陷检测OK 检测数据 存在问题及对策方案 现在存在的问题：首批送样64件后客户反馈：现行工艺虽然可以解决该产品一直以来存在的坭芯制作困难、缩孔、变形的缺陷，但不符合客户图纸，加工困难。 解决方案：依照客户铸件分型要与客户图纸分型一致的要求且为了解决该产品坭芯制作困难、缩孔、变形的缺陷，决定仍采用立浇方式但需要加壳型，壳型分型与客户图纸一致以保证铸件外形与图纸一致。 客户评审 与客户沟通后提出以下三点问题：1、客户的加工基准为大圆平面，所以要确保大圆的平面的平整度 。 2、进油口面的冒口颈可能涉制到客户的加工定位点。 3、外模打磨的尺寸偏差一定要符合图纸。 针对客户的疑问我公司给出以下解释：1、现行的立浇工艺，浇注系统已不在大圆平面上且现行的壳型工艺会在大圆上加一个盖板芯 ，故大圆平面的平整度可以保证。 2、铸件进油口面的尺寸为83.3mm，冒口以进油口面为中心尺寸为40mm，进油口两边还各有20mm的余量，而客户定位的液压中心距为60mm，所以冒口颈不会影响客户的加工定位。 3、加壳型后，铸件的纰缝会减小，我公司现在的清理工艺完全可以保证客户图纸的尺寸。 WRC013999模具回厂 壳型模具 盖板芯模具 WRC013999模具回厂 型板模具 中孔坭芯 壳型坭芯 第六次试制 2月20日添加壳型后首次试制5M验证尺寸及工艺，单独隔离发现坭芯上箱定位头全部钻铁水，粗抛后发现有冲砂现象如右图2所示，做验箱实验后发现汤道内没有残砂，浇口内有少量残砂。有 原因分析及对策：1、壳型定位配合不好，导致壳型上下错动，盖板芯定位与坭芯定位配合间隙大。 2、造型时要求将浇道内的残砂清理干净。 3、壳型模具送模具厂修理后再进行尺寸复检。 品保尺寸检验报告 颜色标出的为不合格尺寸 尺寸修改单 尺寸修改单 尺寸修改单 尺寸修改单 尺寸修改单 内陷检测报告 第七次试制 壳型模具修改后于2