XXX项目APQP第二阶段策划汇报模板课件.ppt

二、设计指标冻结确认 供方应该根据JAC的详细冻结技术方案、NC数据中的尺寸、材料、结构、功能 、性能可靠性等各项指标要求，根据APQP设计信息检查清单识别主机厂的完整要 求 ，检查是否漏项？同步借鉴现有批量产品设计经验，明确DFMEA状态和DFMEA检 查清单，做好设计制 造性评估，上述过程中评审的问题均应列入APQP问题清单进 行持续管控。 二、设计指标冻结确认 二、设计指标冻结确认 ③ 、精致工艺意见（厂家提交方案） 二、设计指标冻结确认 ④、产品永久性标识方案（直接将标识附在下方） 要点：明确开发计划、满足主机厂要求、PV及时有效 根据江淮输入主计划，分解开发部件子计划在有效反馈沟通后建立可控的、准确的APQP进度计划表（此阶段必须明确从数据冻结到P0样件提交的详细计划），同步明确模具、检具、夹具开发子计划（评审子计划是否可行），并提出DV阶段验证计划，在策划汇报时双方评审，同步完成OTS计划确认。 误区：只看结果不看过程、子计划脱离主计划、试验验证缺项 部分供应商认为只要按照主机厂要求节点能完成过程不重要，导致过程控制不细，过程质量得不到保障；关键部件模具供应商开发计划识别监控不到位，往往存在滞后主计划；试验计划只提交供应商能做的，即一些关键特性需要验证而供应商不具备实验条件故意忽视； ⑤、分供方清单 要点：充分识别工艺流程、建立对应的控制计划、明确PFMEA评审清单内容； 首先明确工艺流程工序，指明工序关键产品特性及关键产品控制特性，并与FEMA里面提到工序能一一对应，同时控制计划的提出也是依据流程工序，评审时要确认流程工序、FEMA、控制计划的逻辑一致性；（对所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出） 误区：工艺流程、控制计划、PFMEA评审相互隔离没有对应 此类供应商容易导致工艺与控制计划不符，FEMEA也没有指导意义，即使加入类似产品FEMA分析，也是脱离开发产品实际状态，无法识别开发风险。 ②、 PFMEA PFMEA评审依据-- PFMEA检查清单 PFEMA失效模式的验证--PV（工艺验证）计划 PV（工艺验证）计划（如有） 要点：方案、计划、验证、工艺等过程评审存在的问题 定期对所有进度表和所关注的事项进行详细评审，这些评审是针对使用APQP过程加以跟踪的JAC监控零部件进行的，涉及方案确认、进度计划制定、验证内容计划确认及工艺流程控制计划等方面评审存在的问题，建立APQP问题清单，明确问题性质、责任方，评审解决措施，提出解决计划，实施有效的监控过程。 误区：只识别不解决、过程解决的问题不反馈 部分供应商在APQP第二阶段识别了存在的问题并反馈JAC，但是没有分析原因更没有提出措施，在评审时候很难达成一致，解决措施制定也会滞后；针对供应商过程出现问题并得到解决的，在清单里面不体现，后期如果再次发生没有经验数据库，解决速度较慢，如果建立问题清单，也能警示再犯，也是宝贵经验的积累。 实际 计划 实际 计划 实测 要求 测试工程等级 测试结果 接收标准 测试项目 序号 备注 地点 测试设备 完成日期 开始时间 样件数 PV（Process Validation）概念 是工艺验证，是在新项目开发和投产后为保证质量和用户使用过程中不产生失效，通过一系列的 试验验证来规避风险并获得工程认可。 PV验证目的 主要关注加工工艺或材料对零件的影响。 PV主要验证内容(以内饰为例) 外观要求、物理和化学性能要求、环境老化、散发特性、涂层系统性能要求 PV验证时间 PV是正式模后开始进行验证； 四、产品实现过程策划 实际 计划 实际 计划 实测 要求 测试工程等级 测试结果 接收标准 测试项目 序号 备注 地点 测试设备 完成日期 开始时间 样件数 四、产品实现过程策划 ③、控制计划 　 　 　 　 　 备注：关键特性：◇；重要特性：▽ 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 频 次 控制方法 抽 样 评价与测量技术 产品/过程规范/公差 工 序 产 品 编 号 反应计划 方 法 容 量 特 性 制造用机器、 设备、 夹具、 工具 过程名称/ 操作描述 工序 编号