服装厂裁剪车间培训材料解析.doc

裁剪车间培训材料 裁剪车间是成衣生产过程中重点，第一道工序，各工序要严格把好关，保质保量给缝制车间提供优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心，严格执行各工序要求。 验布 在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题，这是批量裁剪的重要关口。 一、面料检验： 利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步，是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责，对以下问题进行检验: 1）是否短码； 2）幅宽是否标准； 3）是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象； 4）是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象； 5）是否存在纬斜现象； 6）确认面料反正面； 7) 标识检验；检验出厂标签上的品名，色泽，数量及两头印章，标识是否完整，做好记录。 二、注意事项： 1、发现问题后应进行以下处理： ①发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率，并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联系，以便计算实际到料数量和衬料数量； ②发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理，由跟单经理与客户联系，按客户确认意见操作。 2、面料检验结束后，由面料检验员如实记录面料抽验情况，填写《面料检验表》备案。 裁剪分配方案的制定 由于服装企业生产时，往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣，且各个规格，颜色的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前，一定要确定裁剪工作如何进行，才能以最少的劳动量完成生产任务的要求，而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。因此，首先要进行的工作是制定裁剪方案。 一、方案制定的原则： 1、符合生产条件，首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。①由裁剪设备的加工能力（电剪刀）、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。 2、提高劳动效率：在确定裁剪方案时，要尽量考虑节约人力、物力和时间，以提高劳动效率。 3、节省面料，排料方便：几件不同规格的服装进行套裁，比只裁一件服装的面料利用率大。大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。 二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划，分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。 主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。 1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。 如：单色生产任务规格　S　 M　 L　 XL　 2XL 　　　 　件数　100 　300　 300　 200　 200 如果是童装上下衣可分为S/1　M/3　L/3　XL/2　2XL/2 一床排完板长约在7-8M左右，铺布可铺100层。 如果是成人服装10件3床板长会太长，可分为2床； S/1　XL/2　2XL/2铺100层；M/2　L/2放150层。（注：视情况而定，只举例说明如何分床）。 2、分组法：适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组，可转化为具有某种比例关系： 如： S M L XL 2XL 400 800 900 250 250 第一种方法可分两床： 第一床： S/1 M/2 L/1×200层两床。 第二床： L/2 XL/1 2XL/1×250层。 第二种方法可分三床： 第一床： S/1 M/2 L/2×200层两床。 第二床： XL/2 2XL/2×125层。 第三床： L/1×100（处理布头用）。 3、加减法： 如： M L XL 2XL 252 502 503 253 可分两床： 第一床： L/2 XL/2×252层（L#多2件，等于加2件） 第二床： M/1 2XL/1×253层（M#等于多加1件） 排版 1.排版前的准备工作； 1)根据样衣和工艺单，对照样板是否与样衣的衣片符合，零部件是否齐全，有无漏缺； 2)检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确； 3)掌握裁片质量标准，了解各部位丝向允许偏斜的程度； 4)明确特殊要求，如裁片的对格、对条等； 5)对面料进行布幅检验，为了预测准确，一般要量几个，量完后再去询问验布员，看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。 6)检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向（倒顺毛排版）与图案