常见成型问题解决方案要点.ppt

圈示处发生明显的潜流现象。 客户根据模拟分析结果，通过加大的两边薄处的壁厚，使熔接纹出现在截面较大处，消除潜流效应，解决产品前端开裂问题。 材料：Bayblend KU 1-1446，Bayer AG（PC+ABS）。 汽车空调面板---优化产品设计解决断裂问题 十、Moldflow解决翘曲变形问题关键指标 塑件产品的翘曲变形产生原因和解决方案： 四大因素 产生原因 解决方案 1、冷却不均匀： 冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得均匀的冷却。 优化冷却水路。 2、收缩不均匀 产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。 更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线。 3、纤维取向不均匀(含纤维材料) 当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 浇口数量和位置、产品结构。 4、角落效应 深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 加强角落处冷却。 Moldflow优化冷却系统关键指标 冷却水路设计不合理 Circuit coolant temperature 进水口与出水口端的温差3度 冷却不均匀 Temperature, part 冷却结束后，产品表面各处温差10度 产品Y方向上最大变形量: 0.98mm。变形主要原因是冷却不均匀。 自动售货机盖板—优化冷水水路设计解决变形问题 主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形 材料: Lexan 500 (PC+10%GF), GE plastic (USA) 产品尺寸: 207.8╳29.5╳47.8mm 基本壁厚：1.9mm 原始设计 优化冷却水路设计降低前后模模温差 动定模温差相差20°C D10mm D10mm D10mm D10mm 37mm 37mm 37mm 37mm D10mm 20m 20m 20mm 优化设计 动定模温差：20°C-10°C 动定模温差：20°C-10°C D10mm Moldflow软件帮助提前预测塑件变形原因 变形主要原因为收缩不均 解决方案可以由： 更改材料、改产品结构、浇口数量和位置、保压曲线。 奇瑞S12左舵前风挡下装饰板 PP, NR218.F001 ( PolyOne+20% Talc Filled ) 优化产品设计解决变形问题 背面两头rib厚度从2mm减小到1.2mm,靠近挡风玻璃处rib也减小到1.2mm 66.50mm 7.00mm 12.78mm Material: LCP (液晶聚合物+３０％ＧF) Trade name: thermx LG431 Manufacturer: Dupont Engineering Polymers. Material structure: Crystalline Basic thickness:0.75~2.3mm 接插件--优化浇口位置解决变形问题 浇口方案及变形结果 最大变形量达0.156 mm，不符合装配要求。 方案二 最大变形量为0.097mm，符合装配要求。 方案一 汽车电子盖—角落效应引起的翘曲变形 产品靠近动模和定模区域温差，最大相差43°C。 原始的冷却系统 0.42mm 0.12mm 0.90mm 原始方案翘曲结果 变形最主要原因是角落效应。 优化方案 在动模处增加一条冷却水路，加强角落处的冷却。 产品靠近动模和定模区域最大温差，从43°C-4°C。 冷却系统 Deflection: 0.42mm-0.36mm Deflection: 0.12-0.09mm Deflection: 0.90-0.43mm 优化方案翘曲结果 十一、Moldflow帮助缩短成型周期 运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。 成型周期的判断指标： Time to reach ejection temperature可用于判定产品及流道完全冷却时间的长短 Frozen layer fraction可用于精确计算成型周期，一般情况下，浇口完全冷却，保压结束，产品完全冷却，流到冷却60%以上，产品可以顶出，这个时间加上开合模时间就是成型周期。 案例: 优化流道直径降低成型周期 一模一穴，半热流道三点进浇 D=12 mm Gate:7×6.6-32×1.5mm D从12mm减小到7 mm 案例: 结果比较 设计变更前 设计变更后 流动模式 无短射，平衡 无短射，平衡 注塑压力 76 Mpa 90 Mpa 锁模力 1139 Tonne 1851 Tonne(实际约1500T) 熔接线和困气 仅非边缘区，需增加排气 仅非边缘区，需增加排气 成型周期 53 second 29 second 总体收缩变形 最大收缩变形：17.55mmMax:17.55mm 最大收缩变形：11.88mm