成形与模具资料.ppt

微压注浆的特点： 提高生产效率，缩短时间50%以上 减少成形缺陷，一般注浆容易塌坯，微压注浆的微压巩固可以使坯紧贴于模型，进一步脱水，强度增加 减少坯体气泡 在微压作用下易于排出气泡 设备简单，投资少，对石膏模无特殊要求 （四）成组注浆 可以将模型叠放（盘类等扁平产品），也可将模型并联平放（卫生洁具等异形产品）。当以石膏模的管道连接时，在输运料浆的通道内，可涂上含有硬脂酸的热矿物油，防止吸附泥浆。 （五） 热浆注浆 在模型两端设置电极，泥浆注满后，接通电源，利用泥浆中的电解质导电来加热泥浆，把泥浆温度提高到50℃左右，降低泥浆粘度，提高吸浆速度。泥浆温度从15℃提高到55℃，粘度降低50-60%，注浆成型速度提高32-42%。 四、热压铸（注）成形 将含有石蜡的浆料在一定的温度和压力下注入金属模中，待坯体冷却凝固后再脱模的成形方法。 三个工序：制备蜡浆，坯体浇注，排蜡 （一）制备蜡浆 在制备蜡浆前要制备已经烧过的瓷粉，并要对表面进行偶联剂（油酸、硬脂酸等）改性。 1、粉体经过预烧处理 ①减少收缩，保证产品精度 ②排除水分，不会在蜡浆中形成气泡，水分含量在0.2%以下。 ③减少超细颗粒，这样可减少塑化剂用量，一般控制在万孔筛筛余2-3%左右 2、塑化剂（石蜡） 熔点55-60?C，密度0.88-0.9，挥发点150?C。 粘度低，浆料流动性好，一般成形温度70-80?C，成形精度高，冷却后坯体凝固，有一定的强度。 石蜡冷却后体积收缩7-8%，容易脱模。石蜡不与瓷粉发生反应，来源丰富，价格便宜。（10-16%） 3、表面活性剂（油酸之类，在粉体球磨时加入） 偶联剂亲水的极性基团与瓷料结合，亲油的非极性基团与石蜡结合，降低瓷粉的表面能，改善料浆的稳定性，增加料浆的流动性。（0.4-1%） （二）热压注成形工艺 通过压缩空气将60-75?C（熔点55-60?C） 的蜡浆压入模具中，稳压一段时间。一般成形压力 为0.3-0.5MPa，坯体越大，稳压时间越长（数秒到1分钟左右）。 钢模温度决定冷却速度，通常壁薄，形状复 杂的产品、钢模温度应当较高，壁厚、形状简单的 制品钢模温度可低些，一般为20-30?C之间。否则 快速冷却会造成冷却不均匀而开裂或变形。 与注塑（注射）成形不同之处： 热压注：料浆在热压注前要制成可以流动的蜡浆。压力为:0.3-0.5MPa 注塑：将粉料填入筒内加热至塑性状态。压力为：130MPa左右。 （三）排蜡 含有石蜡的坯体在高温烧成时会软化引起变 形，一般先在低于坯体烧结温度下缓慢排蜡，然后 再进行烧结。 排蜡时，将坯埋于吸附剂中（α—Al2O3， SiO2，MgO）吸附剂包围着坯体不致变形，同时吸 附液体石蜡，然后再挥发。低温下石蜡熔化时（60-100?C）体积膨胀（7-8%），故应缓慢升温，以防起泡和分层，排蜡温度一般为900-1100?C。 排蜡有环境问题，味道很大。 第五节 压制成型 干压成型 水 3-7% 半干压成型 水 8-15% 等静压成型 水 3%以下 生坯强度高、变形小，易于实现机械化，节能。 一、压制成形过程 压力加到颗粒上，颗粒移动，互相靠拢，将空 气驱出，压力继续加大，气体排出，致密化。当单面加压时，颗粒传递压力的过程会消耗一部分能量于摩擦过程，导致压力衰减，愈远离加压面，致密度越差，在边角处，也由于粉体与模框的摩擦而使压力减小，致密度减小。此外，气体如果不能及时排出则被压缩，一旦撤去压力又会回弹，并且使坯体开裂，从而降低坯体致密度与强度，所以压制时的排气非常重要。 模具上加孔，模框间隙，浮动框，多次加压。 缩腰的原因是中间气体不易排出，被压缩造成中间密度不够，导致缩腰。 二、加压方式与压力 单面加压：均匀性差些 双面加压：有很大改善 四面加压：等静压 25-500MPa 液压压砖机 600T-10000T，一般采用30-50MPa的压强 7800T压机，压 1㎡的砖，78MPa 加压速度和时间：考虑空气的排除，先轻后重，多次加压，加压2-3次。 三、等静压成形 帕斯卡原理： 加在密闭液体上的压强，能够大小不变地由液体向各个方向传递。 将粉体装于软模内，放在密闭的液体或者气体中，施加压力，则此压力会以相等的力向各个方向传递，粉体的各个方面都受到挤压，形成与模型相似的坯体。 缩小的程度与粉体的可压