——提升纵梁车间综合生产效率详解.ppt

总结 1、新老纵梁车间现场实现三定管理； 2、建立了纵梁按铆装计划配送模式，并实现了纵梁配对存放、转运； 3、大幅降低了铆装线头纵梁积压，由原平均积压300辆降低至零，确保铆装线头5S水平和安全性； 4、对纵梁车间常用三种工艺方式进行跟踪，从物流和作业周期进行了量化分析，用于对纵梁生产组织安排指导； 5、完成纵梁车间24条产线/设备标准作业指导书进行编制、修订、执行，共计完成24套；并将生产辅助过程纳入作业指导书中； 6、对纵梁内/外物流进行分析，为新车间投产做好前期准备工作； 7、对10条钻孔线倒角去毛刺操作台改善，降低了工人劳动强度。 8、此次改善，生产制造部给予了大力协助，表示感谢。 消除了铆接线头大量纵梁积压状况的出现；同时消除了因积压而造成的报废、多余生产情况发生，减少了铆接线员工纵梁寻找时间，提高了铆接线工作效率； 车架厂 汇报人： 杨渊 项目概述 本项目针对车架厂新纵梁车间成立初期生产组织系统中存在的不合理现象，诸如现场布局不科学，现场管理混乱，车间内外物流无规划、无流程作业流程不合理等现象，对新纵梁车间的现场布局，产品定置定容，内外物流，工艺流程，产能等进行了重新的分析与规划，规范了新纵梁车间的现场布局，对物料重新定置定容，对车间内物流与车间外物流建立了物流规则，对工艺流程进行了科学规划，对产能进行了科学分析，并利用实施作业标准，建立钻孔培训基地等一系列手段，加强了生产过程的管控，提升了新纵梁车间的综合效率。 项目背景 按照公司战略规划，车架厂东郊纵梁生产工序搬迁至北郊，与原北郊钻孔线共同布置于纵梁新车间，存在纵梁内、外部工序、配送工序存在跨厂房流转。纵梁生产设备多样化导致其实际加工方式多样化，存在组合方式多，缺乏指导性组织方案。纵梁总成成对使用于铆接线，但长久以来均为单件流转，造成纵梁生产和流转过程中时常有单件产生，缺乏有效控制，产生大量待处理纵梁形成浪费。 纵梁车间原存在问题调研 1、纵梁总成转运至铆接线头为铆装加工人自行按序转运，缺乏交接流程和问题反馈流程，造成铆接线头大量纵梁积压； 2、纵梁工艺组合方式多，缺乏指导性生产组织方案；纵梁产能小于铆接产能，需要发挥纵梁产能最大化，尽量提高纵梁自制率。 3、纵梁没有进行配对作业，左右梁批量生产及码放对配送和挑选造成了困难，并常有积压与报废情况发生。 4、物流通道易发生堵塞； 5、原有标准作业指导书指导性不强。 纵梁车间搬迁后可能出现的问题预测 1、物流流转由现行的厂房内流转变为厂房间流转，加大物流流转难度，可能会造成在制品转运不及时，影响生产节拍； 2、纵梁在制品存储面积较小，对生产组织要求较高； 3、车间的工艺布局（设备布置）已经完成规划，但现场零件三定及内物流方式没有规划； 4、需要补充及优化作业指导书。 问题汇总及分析 纵梁流转无交接 纵梁未配对流转 无明确纵梁生产组织方案 作业指导书指导性不强 缺少现场三定 物流方式无明确规定 定置改善 物流改善 生产组织改善 作业文件建立 铆接线头纵梁积压/报废 作业过程中异常较多 物流通道堵塞 单片梁积压报废 缺少工序间纵梁码放标准 现象 原因 措施 改善方案 1、定置方案 纵梁老车间定置图 纵梁新车间定置图 改善前后现场效果 2、物流方案 物流改善内容： 1）、建立纵梁车间至铆接线纵梁按需配送/接收方案，明确职责； 2）、通过车间内物流分析，做好厂区内纵梁大车流转预测； 3）、根据纵梁生产工艺分析，制定纵梁配对、打包方案，消除铆装现场单片梁情况。 纵梁生产配送接收业务流程（外物流） 纵梁车间内物流规划 纵梁车间内部工序间转运（含毛坯吊运） 总述：工序间汽车转运合计约（纯作业时间）11车次11小时，临时用车预计2车次3小时 ，合计13车次14小时。其余均为内部天车转运。 直大梁排产方式（产能110（F3000S）+58+90+100+10=368） 车型 设备/产能 产能（辆） 平板冲/168辆 三面冲/90辆 平板数控等离子切割机90/辆 6000T/300辆 机器人切割机/225辆（双层） 折弯机/110辆 抛丸机/600辆 点焊线/200辆 钻孔线 300辆 数控钻 变截面 110 / 110 110 / 110 110 / / / 110 直大梁 58 / / 58 58 / 58 58（点焊） 58（2条爬孔线） / 58 / 90 / 90 90 / 90 90（点焊） 90（3条爬孔线） / 90 / / / / 52 / / 52机械合梁 100（剩余5条钻孔线钻模钻孔） / 100 / / / / / / / 48手工合梁 / / / / / / / 10（手工） / 10 10 剩余产能 0 0 -20 40 25 0 340 0 产