吊装作业事故案例.ppt

吊装作业事故案例 案例1、2001.7.17上海沪东中华造船（集团）有限公司龙门起重机倒塌特别重大事故 (一)事故概况 ??? 2001年7月17日8时许，在上海沪东中华造船(集团)有限公司船坞工地，由上海电力建筑工程公司等单位承担安装的600t×170m龙门起重机在吊装主梁过程中发生倒塌事故，造成36人死亡，2人重伤，1人轻伤。事故造成经济损失约l亿元，其中直接经济损失8000多万元。 (二)事故原因分析 1. 剐性腿在缆风绳调整过程中受力失衡是事故的直接原因。在吊装主梁过程中，由于违规指挥、操作，在未采取任何安全保障措施情况下，放松了内侧缆风绳，致使刚性腿向外侧惯倒，并依次拉动主梁、塔架向同一侧倾坠、垮塌。 2. 施工作业中违规指挥是事故的主要原因. 施工现场指挥张某在发生主粱上小车碰到缆风绳需要更改施工方案时，违反吊装工程方案中关于“在施工过程中，任何人不得随意改变施工方案的作业要求。如有特殊情况进行调整必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全”的规定。未按程序编制修改书面作业指令和逐级报批，在未采取任何安全保障措施的情况下，下令放松刚性腿内侧的两根缆风绳，导致事故发生。 3. 吊装工程方案不完善、审批把关不严是事故的重要原因。吊装工程方案中提供的施工阶段结构倾覆稳定验算资料不规范、不齐全；对沪东厂600t龙门起重机刚性腿的设计特点，特别是刚性腿顶部外倾710mm后的结构稳定性没有予以充分的重视；对主粱提升到47. 6m时，主粱上小车碰刚性腿内侧缆风绳这一可以预见的问题未予考虑，在此情况下如何保持刚性腿稳定的这一关键施工过程更无定量的控制要求和操作要领。 吊装工程方案及作业指导书编制后，虽经规定程序进行了审核和批准，但有关人员及单位均未发现存在的上述问题，使得吊装工程方案和作业指导在重要环节上失去了指导作用。 4.施工现场缺乏统一严格的管理，安全措施不落实是事故伤亡扩大的原因。 ?(1)施工现场组织协调不力。在吊装工程中，施工现场甲、乙、丙三方立体交叉作业，但没有及时形成统一、有效的组织协调机构对现场进行严格管理。在主梁提升前7月10日仓促成立的“600t龙门起重机提升组织体系”由于机构职责不明，分工不清，并没有起到施工现场总体的调度及协调作用，致使施工各方不能相互有效沟通。乙方在决定更改施工方案、决定放松缆风绳后，未正式告知现场施工各方采取相应的安全措施；甲方也未明确将7月17日的作业具体情况告知乙方。导致沪东厂23名在刚性腿内作业的职工死亡。 (2)安全措施不具体、不落实。在制定有关安全措施时没有针对吊装施工的具体情况由各方进行充分研究并提出全面、系统的安全措施，有关安全要求中既没有对各单位在现场必要人员作出明确规定，也没有关于现场人员如何进行统一协调管理的条款。施工各方均未制定相应程序及指定具体人员对会上提出的有关规定进行具体落实。例如，为吊装工程制定的工作牌制度就基本没有落实。 案例2、建设公司2000年“11.3”起重吊装伤害事故 即将吊装到位的炉管 卡环与钢丝绳 炉管坠落后现场 2000年11月3日，天津乙烯项目裂解炉施工现场。原第七工程公司某起重班指挥30吨塔吊，吊装F型炉管。因吊点选择在管段中心线以下，同时未采取防滑措施，造成起吊后钢丝绳滑动，管段急速下沉900毫米，在强大外力作用下，使钢丝绳在卡环处断裂，钢管坠落。将刚从裂解炉直爬梯下到地面准备换氩气的电焊工付某挤压致伤。 原因分析： 1、起重工违反吊装规定，选择吊点在管段中心线以下时并未采取防滑措施，致使钢丝绳在卡环处断裂，是造成这起事故的直接原因。 2、吊装时未设置警戒区，监护不到位，非相关作业人员违章进入吊装坠落范围。 案例3、某公司2004年“2.13”起重伤害事故 事故经过： 2004年2月13日16：25, 上海化工区项目部三名起重工,在烯烃包960管廊使用一台外租的25吨吊车进行穿管吊装作业。吊装的钢管呈“U”形，总长17.44米，重1.823吨，在水平张力管的开口端是两个高600毫米的同径弯头。 王某负责起重指挥，孙某和陈某负责拴吊带。在地面拴吊带时，起重工在“U”形管的双肢直线部分寻找重心并进行了两次试吊，试吊后孙某在钢管的闭口直管段中心部位拴好了溜绳。在找到钢管的重心后，第三次拴吊带的位置是在张力管的重心略微偏向闭口端一方。拴好吊带后,王某命令起吊，此时，钢管闭口端一方略微向上倾斜但呈整体平稳起升。 U形管吊装试验 在看到钢管平稳起升约2米后，王某和陈某就转身去佩带安全带准备到管廊上进行吊装指挥作业。钢管起升后，孙某手拉溜绳控制该管的方向，在吊物上升至约2米时，副吊钩和吊装的“U”形张力管突然失控下滑坠落，“U”形张力管南面的直线管擦到王某的左肩，将其带倒；“U”形