汽车燃油缸生产方案.docVIP

吹塑成型汽车燃油的生产方案 塑料燃油箱的优点 密度小。塑料相对密度仅为金属的1/8?1/7，所以同规格的塑料燃油箱比金属燃油箱质量轻40~50％,从而有利于减轻车重，提高车速，节省燃料（据资料统计，车重每减轻1kg，则lL汽油可使汽车多行驶0.lkm)。 设计自由度大，空间利用率高。可以加工成各种复杂形状，有利于充分利用车体的空间，从而可以增加燃油的载重量，提高汽车的续航力（例如PASSAT塑料燃油箱重3.5kg,容量51L加安全系数7L,同金属燃油箱相比容量大6L重量轻1.5kg)。 工艺性好。塑料燃油箱的研制周期比金属燃油箱的研制周期短，费用低，成型加工性好，易规模化生产，简化制造工艺，方便了汽车的设计制造与改型。 耐疲劳性能好。金属材料的疲劳破坏常常是没有明显预兆的突发性的破坏。而聚合物基复合材料中，纤维和基体的界面能比较有效地阻止裂纹扩散，使破坏逐渐发展，因而破坏前有明显预兆,过载时安全性比较好,安全可靠性高。 减震性好。复合材料中纤维基体界面具有吸震能力，故振动阻尼比较高。 耐烧蚀性好。因为聚合物基复合材料的比热容比较大，熔化热和汽化热也比较大，在高温下能吸收大量的热能，是良好的耐烧蚀材料.在车辆着火时汽油、柴油不会很快升温，可延迟爆炸，使乘员在意外事故中增加生存的希望。 耐化学腐蚀性抵御水、污物及其它介质的侵蚀，免去维修的麻烦。 耐久性能优异具有优异的长期稳定性能，可使燃油箱的使用寿命达20年之久。 耐冲击、强度好当遇到碰撞时，塑料燃油箱在 -40~60℃的情况下仍具有优良的抗冲击性能及其它力学性能。常温下无论是单层或多层结构的塑料燃油箱，即使从8m甚至10m高处坠落到水泥地面上，也不易损坏。而金属燃油箱仅在401m高处落下就会破损。可见塑料燃油箱抗冲击性能是金属燃油箱的2~4倍。 成型方法 回转成型：轻的金属模可安装在回转成型机的机架上进行三维方向旋转，塑料粉加入热模具内，当旋转时，塑料粉不断熔融黏贴在热模具内壁，待完全塑化达到要求厚度后，?往模具夹套内注入冷水进行冷却，然后脱模得制品。该法不足之处是很难保证转角处和狭窄断面处壁厚的均匀性。 阳离子聚合（单体浇铸）：阳离子聚合法是用己内酰胺单体注入受热回转模具内，阳离子聚合，冷却脱模，其优点是模具造价低，易于喷漆。由于此法只限于浇铸尼龙，不能完全满足汽车燃油箱要求的条件，故通常不采用此法。 注塑：由于脱模受到限制，采用注塑工艺生产燃油箱需分成两个半件，然后再用黏合剂或热熔焊接将两个半件黏合成整体。黏合强度往往随材料品种不同而有强弱。另外注塑模具要承受高压（60~130MPa)注射，模具结构复杂，制造费用昂贵。注塑的优点在于获得的成品壁厚易于控制，非常均匀，可在注塑模具内装配所需要的嵌件，将燃油箱箱体与附属零部件通过注射组成一体。 真空吸塑成型：将塑料板材加热，用真空吸塑成型制成两半件燃油箱，然后再用黏合剂或热熔焊接将两个半件黏合成一整体。它与注塑不同处是：前者不能制成形状结构复杂的箱体，而且无法在成型时装配各种嵌件。模具多为铝合金材料，强度要求相对低，结构简单，因而造价也低。缺点是存在黏合问题。 中空吹塑：中空吹塑成型是制造燃油箱最佳成型方法，目前塑料燃油箱主要采用此法。中空吹塑成型时，物料连续加热熔融挤出，通过模芯模套由上往下挤出型坯，用两半(哈夫）模具将型坯夹紧，然后往型坯内鼓气、吹胀、贴于模腔内成型，经冷却脱模得成品。该方法既可以大规模生产，又简化了生产工序，也不存在粘接问题，应用广泛。 本篇主要讨论中空吹塑成型 树脂选择及加工工艺 常见的阻隔性树脂有：偏氯乙烯（PVDC）、乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）、聚丙烯腈（PAN）、聚酰胺（PET）、新型尼龙（MXD6）、液晶（LCP）和含氟塑料等，其中液晶和含氟塑料不仅成本高而且加工业比较困难；聚偏氯乙烯熔点和分解温度相近，成型加工十分困难，经济价值不大；EVOH虽然在干态和常温有比PA和PVDC好的阻隔性，但由于其韧性不够而不具备单独作为包装材料或容器的物性，必须与其他塑料复合；考虑阻隔性、加工性及成本，通过一系列实验与尝试，高分子量、高密度聚乙烯非常适宜于制造汽车燃油箱，但其阻隔性不好，渗油率比尼龙高很多，其优点是：在低温甚至-40°C下仍不失其韧性，易于吹塑成型，易于摩擦焊接、热元件焊接、高频焊接、以及热空气焊接。 但汽油化学分子结构与HDPE类似，根据相似相容原理，采用普通聚乙烯容量储存这类溶剂时，其有效成分会湿润HDPE油箱表面，逐渐扩散到容器内部并渗透到外界而气化损失掉，这也就是HDPE燃油箱的缺点，即其对燃油有效成分的阻渗性能低，世界各国关于塑料燃油箱的研究焦点主要集中在解决这个问题上。常用聚乙烯塑料燃油箱主要采用以下生产方法来提高和改善中空容器阻隔性： 内壁进行表面处理的单层塑料燃油箱的方法，常用