铰孔工艺论文.docVIP

铰孔的工艺 钳工工艺在机械加工领域有着无可替代的地位，就像当今社会常用的飞机、汽车、摩托等现代化交通工具，永远也无法完全代替走路、跑步一样。在钳工操作训练中，除了掌握铰孔加工的动作要领外，还必须明确相关的理论知识，“知其道，才能用其妙。”在机械加工中，孔类加工占有相当大的比重。而小孔、单件、精加工的主要加工方法———铰孔加工犹为重要。在二十多年的技工教学中，笔者发现，学生没有足够的理论作支撑和过硬的操作技能，铰孔产品不合格率很高。 铰刀的概述 有一个或多个刀齿、用以切除已经加工过的孔表面很薄的金属的旋转刀具。经铰削加工后的孔可获得很好的尺寸和规则的形状。铰刀按使用方法分手铰刀和机铰刀两种；按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形三种；按装夹方法分带杆柄式和套装式两种；按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种。 本文拟就如何提高铰孔加工精度从工艺方面谈一些看法。一、根据工件特点，合理选择铰刀铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得孔的较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法。铰刀跟钻头相比，刃口较多，每个切削刃上所承受的负荷较小，也有利于减少铰刀的磨损。显然，这样加工的产品，精度也就越高，表面粗糙度值就越小。铰刀齿数的选择，一般根据铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径越大，可取较多齿数。加工塑性材料时,齿数应取少些。加工脆性材料时，齿数可取多些。为了便于测量铰刀直径，齿数一般为偶数。具体流程如下：首先用千分尺测量铰刀直径，判断是否与所要求的孔相符；其次还要检查刀刃是否磨损、是否有积屑瘤、毛刺等情况，必要时及时进行清理；最后还要进行试铰，如铰 削后孔径太大，需要用粒度为 600 的油石，在机油中浸泡二小时后，对铰刀进行精研，主要精研铰刀的后刀面。 目的：①加大副切削刃的后角。②减小副切削刃的宽度。③加大倒锥角度。根据工件材质和工艺要求，合理选择切削用量1.铰削余量。普通铰刀的前角一般为零度，刀刃不是很锋利，在铰削过程中，带有挤压作用，故而，所留的铰削余量不宜太大，否则就会增大每个刀齿的负荷，从而增加了切削热，破坏了铰孔的稳定性，甚至出现孔径增大，切屑成撕裂状态，或导致表面粗糙度增大等现象。当然，铰削余量也不能过小，否则钻孔、扩孔时的刀痕难以纠正和去除。而且余量过小，还会加剧摩擦，挤刮严重，从而降低了铰刀的耐用度，也不能够达到铰孔的质量要求。在正确选择铰削余量时，一定要考虑到铰孔精度、表面粗糙度、孔径大小以及材料质地等综合因素的影响。对于铰削质量较高的工件，最好经过扩孔和粗铰孔工序。这样，才能保证最后的铰孔质量。铰制小于 φ30mm 以下孔时，铰削余量为0.2mm~0.3mm 为宜；铰制大于 φ30mm 孔时，铰削余量为0.1mm~0.2mm 为宜。2.机铰的切削速度和进给量。对于铰削速度，总体上来说“：宜慢不宜快”。不能为提高生产效率，把切削速度和进给量选得过大，这样往往容易产生积屑瘤，影响内孔表面的加工质量，铰刀也特别容易磨损。用高速钢铰刀加工铸铁时，切削速度建议不超过 4m/min；进给量在 0.8mm/r左右。在加工钢料时，切削速度建议不超过 2m/min；进给量在 0.4mm/r 左右。当然，铰削余量、切削速度、进给量三者是相互影响的。当铰削余量较大时，切削速度、进给量不宜过高；反之，切削余量较小时，可适当增加切削速度及进给量。而三者切削用量又与机床精度、操作方法、冷却液有关，还需在实践中不断摸索、训练和总结。三、根据加工精度要求，合理选择切削液切削液具有清洗、冷却、润滑、防锈等作用。合理选择切削液对铰孔质量也有着举足轻重的功效。铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，容易刮伤内孔表面，使表面粗糙度值增大，乃至出现孔径扩大等现象。在铰削过程中，导致铰孔质量降低的主要原因，除了切屑外，还有切削热、积屑瘤等因素。笔者经过长期的实践和总结，建议加工钢件时，选用 10%~20%的乳化油水溶液为宜；铰孔质量要求较高时，采用 30%菜油加 70%肥皂水；铰孔精度更高和表面粗糙度值较低时，可用茶油、柴油、猪油等。铰削铸铁时，则可以不加切削液，也可以用低浓度的乳化液或煤油，但要明确，使用煤油时，会引起孔径缩小，最大收缩量可达0.02~0.04mm。铰削铝件时，建议使用煤油；铰削铜件时，建议使用乳化油水溶液为宜。 铰孔操作要领铰孔加工，主要分手工铰孔加工和机动铰孔加工。下面分别阐述两种加工方法的动作要领： 1.手工铰孔加工。①由于手工铰孔是通过人手直接扳动铰刀，铰刀处在自由状态，容易产生左右晃动，而且有周期性停歇。容易产生孔径扩大和表面粗糙度值增大等现象，特别是对于浅孔来说，晃动更不易控制。需要有扎实的基本功，技能训练是关键。操作时讲究的是“稳”和“柔”，很有打“太极拳”的味道。②在铰削过程中，两手用力要均匀，要控制好旋转速度。不得为了省力加铰杠（用