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5S培训教材 第一章：“5S”管理----------------------------------------------------------------------------- 第一节：整理整顿的重要性--------------------------------------------------------------------- 第二节：“5S”运动的兴起----------------------------------------------------------------------- 第三节：“5S”运动的实施---------------------------------------------------------------------- 第四节：如何推行“5S”----------------------------------------------------------------------- 第五节：“5S”实施的技巧--------------------------------------------------------------------- 第六节：实施事例与成果----------------------------------------------------------------------- 第七节：“5S“活动案例--------------------------------------------------------------------------- 第一章：“ 5S” 管理 第一节 整理整顿的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。厂外的环境如花草、通道，包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序地在工作，物品也井然有序地在流动。也许你会问，难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的。他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 著者在国内从事企业管理工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，经常的现象是工厂门 的马路有好多坑洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八地缺乏规划性地摆放许多东西，许多的办公场所灯光显复昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。如此的办公场所，[效率]岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线随意地加接，工作人员服装仪容不整，经常不必要地走动……..等等不好的现象，追根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1.仪容不整或穿着不整的工作人员 .. 有碍观瞻，影响工作场所气氛； .. 缺乏一致性，不易塑造团队精神； .. 看起来懒散，影响工作士气； .. 易生危险； .. 不易识别，防碍沟通协调。 2.机器设备摆放不当 .. 作业流程不充畅； .. 增加搬运距离； .. 虚耗工时增多。 3.机器设备保养不良 .. 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气； .. 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高； .. 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 .. 容易混料---品质问题； .. 要花时间去找要用的东西---效率问题； .. 管理人员看不出物品到底有多少----管理问题； ·2· .. 增加人员去动的时间----秩序与效率问题； .. 易造成堆积----浪费场所与资金。 5.工具乱摆放 .. 增加找寻时间----效率损失； .. 增加人员走动----工作场所秩序； .. 工具易损坏； 6.运料通道不当 .. 工作场所不流畅； .. 增加搬运时间； .. 易生危险。 7.工作人员的座位或坐姿不当 .. 易生疲劳----降低生产效率及增加品质变异之机遇； .. 有碍观瞻，影响作业场所士气； .. 易产生工作场所秩序问题。 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这此浪费包括： 1.资金的浪费 2.场所的浪费 3.人员的浪