防磨防爆检查方法与标准20080704资料.ppt

炉外管道及附件 6、 主汽及给水管道焊缝抽查时，要进行无损探伤，有缺陷应及时处理。 7、 运行达十万小时的主汽管道，再热器出口管道应割管作金相分析。 8、 喷水管、给水调整门、减温水调整门前、后弯头内壁存在水冲刷损害，要用测厚仪测量厚度，壁厚小于理论厚度时应处理。 9、 事做放水门前、后弯头，大、小修应抽查冲刷减薄情况。 炉外管道及附件 10、 连排、定排扩容器入口弯头，出口弯头，大修时要进行检查，重点检查入口弯头冲刷 筒体冲刷情况。 ★ 11 、 脉冲安全门，取样来汽管，门前、后弯头，大修时时行测厚检查。 7、锅炉保护装置 1、 安全阀应定期进行放汽试验。大修后或安全门检修后，进行热态校对，电磁安全阀每月进行一次电气回路试验。 ★2、 脉冲安全阀要勤清扫，每月至少一次，确保安全门动作可靠。 3、 安全门排汽管应有可靠的动作位移装置。 ★4、 锅炉本体防爆门大小修应检查，清理积灰，杜绝卡塞。 8、 锅炉超压试验 1、 超压试验为汽包压力（工作压力）的1.25倍，二次汽（再热器）为工作压力的1.5倍。 2 、 时间：一般为6年一次或单组受热面管更换在50％以上时，可按情况总工程师批准延缩，并报主管部门备案。 3、 超压试验水温不得低于30℃，一般在30℃～70℃。 超压试验程序： a 提前上水，延长低压持续时间。 b 工作压力下，水压试验检查。 c 1.25倍工作压力下的超压试验，持续5分钟后，再降到工作压力，方能开始检查。 标准：无泄漏（包括无水雾 水珠） 无残余变形。 二、工艺要求和检验标准 1、 新换钢管应判别钢种，并符合我国GB9222－88要求或国外有关厂家规定。 1.1、受热面管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、折叠、撞伤、龟裂、压扁、砂眼、分层等缺陷。局部麻坑深度应不大于25％管子实际壁厚。对受热面管子表面超标缺陷应进行处理，其剩余壁厚应不小于理论计算壁厚。 工艺要求和检验标准 1.2 对受热面新换管子的外径与壁厚，应使用游标卡尺、千分尺和测厚仪等工具，随机抽查。对于新装置好的管排壁厚测量应不少于组装件根数的5％，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，同一截面的厚度差不得大于＋10％，其测厚结果应符合设计规范要求。 工艺要求和检验标准 .1.3 受热面管子的弯管拉伸面实测壁厚不得小于计算壁厚，弯管压缩面不应有明显皱折，其椭园度规定如下： 当弯曲半径R 2.5Dw时，椭园度 12％，并进行相应的通球检查。 当弯曲半径2.5DwR 4Dw时，椭园度 10％，并进行相应的通球检查。 当弯曲半径R＞4Dw时，椭园度 8％，并进行相应的通球检查。（Dw为管子外径） 工艺要求和检验标准 1.4 管子对口、焊口质量标准： a 管端20～30mm内，管上无油污铁锈。 b 管子切口平面与管子重直度偏差值不得大于0.5mm。 c 管头坡口角度一般为30°～50°（＋2°）管口钝边小于0.5mm。 d 焊口距弯曲部分大于100mm，组管头大于200mm。 e 对口焊中心偏差最大0.5mm。（管壁厚5％） f 对口间隙：管径小于100mm，间隙为0.5～1.0mm；管径在100～200mm间隙为1.0～1.5mm；管径大于200mm，间隙为2.0～4.0mm。 g 除设计冷拉焊口对口时，不得强力对口，以免引起附加应力。 工艺要求和检验标准 2 焊接工作应符合“电力建设施工及验收技术规范”（焊接篇）要求。 2.1 受热面管子焊口中心线距管子弯曲起弧点100mm，汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口距离不得小于管外径，且不小于150mm，检修时遇特殊情况需记录监督。 2.2 管道对接焊口其中心线距离，与支吊架边缘至少50mm。 2.3 除设计规定的冷拉口外，其余口应避免强力对口。管子与管件的对口一般应做到内壁齐平。 工艺要求和检验标准 2.4 管子坡口及内、外壁15～20mm，范围内的油漆、垢、锈等应清除干净，且见金属光泽。 2.5 要重视焊接质量的检查，所有焊接接头都要按“规范”要求进行检查，对检修焊口要100％检查。 2.6 用于受热面的合金钢管子及其焊缝均应逐级段进行光谱分析，对不同合金钢种还应从备用管中割取样管进行化学元素分析。 工艺要求和检验标准 2.7 受热面管子焊缝应进行外观及无损探伤检查。如有超标缺陷，应对该类焊口抽样做断口检查及机械性能试验，视抽检结果，消除缺陷，对其余管子进行修复。 2.8 受热面管子焊缝应进行常温机械性能抽查，其比例按每个钢种 规格割取一组焊缝进行。 2.9 受热面管子联箱及管接头在组装焊接前，应先检查管材有无缺陷，应有严格的检验工序，以及施焊工艺尺寸要求，对合金钢管子的焊前预热，焊后热处