现代砂处理工程——应用新技术.doc

现 代 砂 处 理 工 程 和 除 尘 │ │ 实 用 新 工 艺 和 装 备 目 录 现代砂处理工部工艺布局 三段塔式串联布置 （1）、第一塔——旧砂处理工艺单元 （2）、第二塔——并列式旧砂调匀中间斗单元 (3 )、第三塔——配料混砂单元 2、二段、一段塔式布置 二、现代混砂机 （1）、型砂性能和混砂原理参数 （2）、S19型对称双C刮板进料、中置三维转子混砂机 三、现代砂处理的关键工艺机械化设备 （1）、精细破碎筛分 （2）、旧砂冷却 （3）、落砂清理和砂冷却滚筒 （4）、大中型斗式提升机 （5）、爬坡振动输送机 四、清洁砂处理工部的除尘系统 五、自动浇注机 现代砂处理工程和除尘——实用新工艺和装备 一、一段、二段、三段塔式总体布局和工艺过程： 由于现代化高效率高可靠斗式提升机的系列定型、供货，使砂处理工部布局产生了革命性的变化——塔式布置。不仅省去了大量无效水平输送的皮带机，尤其工艺设备可以直接衔接，总体布局紧凑、工艺过程更合理。 1、三段塔式水平直线串联布置 已成功用于目前世界效率最高的中小件、中大件造型线，中国第1～6条500型/时DISA-230造型线、西班牙罗拉曼迪造型线、日本新东ACE和光洋（KOYO）、德国HWS等各种垂直和水平造型线配套砂处理工部——台资苏州勤美达、台资天津勤美达、日资苏州石川制铁、中日合资无锡小天鹅精密铸造、河北思尔可、重庆望江机器制造总厂等高档小件万吨以上铸造厂。 （1）、第一塔——旧砂工艺处理单元 是获得优质型砂的最重要的预先准备工艺单元，并保证旧砂回收率经济指标的关键单元。与除尘系统统算投资额占到砂处理的80%以上。落砂滚筒或落砂机排出的高湿热旧砂落在皮带上，经第一道自动测温和喷雾加湿，由地坑爬出地面后进行悬挂磁选和皮带机磁选头轮二道磁选，随即由高效斗提机提升到至第一塔；进入上部的大端进料精细破碎六角筛，筛孔5～6mm，筛出旧砂中直径≥3mm礓子砂豆，（透筛颗粒最大为筛孔直径的60%），并保证旧砂回收率≥99.5％。磁选头轮后部皮带清扫器刮下的旧砂和铁豆，由迷你振动筛筛分，每班约1-2吨旧砂，再次进入提升机进料口，铁豆筛出落入废铁盛料桶，不仅回收了铁豆，且保证了环境清洁。 第一塔中部是装有上、中、下料位计的匀量储料斗，中、下料位计联锁斗下给料机的启停，保证有料输出时热旧砂流量均匀，保证了同步进行的检测旧砂温升和准确地按比例向热旧砂喷水雾的自动增湿工作。十分必要的上料位计可保证旧砂不会充满匀量斗，避免六角筛超载事故。增湿后的旧砂由壳体内衬胶的叶轮式松砂机搅拌均匀，既提高旧砂冷却效果又大大减少湿热旧砂粘结沸腾孔板故障。 增湿均匀的湿热旧砂经匀量斗下双向皮带给料机进入第一塔下部的振动沸腾冷却机，鱼鳞式不锈钢沸腾孔板自下而上鼓入高速均匀气流，使旧砂呈流态化上下沸腾鼓泡床状态，激烈扰动破坏砂粒表面气化膜，高效传质传热，带走旧砂中增湿的水分即其大量的汽化潜热，每带走1％水分旧砂温度降低25℃，使旧砂温度稳定在40℃以下，水份≈2％，从而大大减少铸件气孔、针孔、粘砂、冲砂等缺陷，降低废品率约2～3％。同时，避免了后工序调匀中间斗结露棚料的危险。 二段测温增湿的布设：一般砂处理工部只在专用的热旧砂冷却设备内进行测温增湿冷却工作，一个工序加水过大，影响水分充分蒸发和砂冷却效果，又容易产生湿料团和砂豆及料流粘堵现象。如今采用二段自动测温增湿：落砂后第一条皮带上旧砂流量不稳，予冷却喷水量为应加总水量的1/4-1/3。进入沸腾冷却机、松砂机前旧砂流量已稳定，第二次自动测温增湿喷雾将冷却汽化潜热所需水量加足，即达到旧砂40℃以下理想的冷却效果，又很少产生料流粘堵故障。 新砂提前加入点的选择：加入量与造型落砂的砂型数量成比例，加入点在落砂后第一条皮带上或直接加在浇注后铸型冷却线上，每型加一坨，重量可调。光洁的新砂提前增湿并经筛分、沸腾等多工序翻搅予粘上部分粘土，大大提高后序混砂型砂的均匀性。 如上所述，“第一塔”实现了对旧砂的关键工艺处理——破碎、筛分、增湿、冷却和新砂均匀补加；这一过程是获得优质型砂和铸件成品率至关重要的先决条件。 （2）、第二塔——并列式旧砂调匀中间斗单元 由3～4小时以上循环砂量的3～4个或更多的旧砂中间储斗组合。旧砂斗储量大，每工作日的周转浇注次数少，旧砂性能稳定。尤其并列的多个旧砂中间斗，以料位器控制，从上部按时间分段顺序依次进料，从下部多台给料机同时出料；使3～4小时内多个时段的旧砂混匀，使旧砂的有效粘土及煤粉含量、水分、温度等成分和性能波动降至最小、型砂性能易于稳定控制，从而提高铸件品位档次，有效降低废次品率。 以每种旧砂储量2～3小时的，2～3个球铁件旧砂储斗配2～3个灰铁件旧砂储斗分别储存二种旧砂，共4-6个旧砂中间斗，配制球铁型砂时煤粉加入量比