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第四章 机床夹具原理与设计 第一节 概述 机床夹具： 定位：工件在机床上占有正确的相对位置（工序尺寸） 夹紧：保持住已确定的位置，不在加工中脱离。 装夹：定位和夹紧。 工件装夹方式：划线法、夹具定位法 夹具分类： 夹具组成： （1）定位元件：确定工件位置，起定位作用（限制工件某一自由度） （2）对刀、引刀装置：确定刀具位置。 （3）夹紧装置：保持既定的位置 （4）夹具体：连接夹具上所有零件。 （5）夹具与机床之间定位连接装置：定位键 （6）其他装置：分度装置等。 第二节 工件在夹具中的定位 一、六点定位原理 注意几点： 1）定位就是限制自由度 2）定位支承点与工件定位基准面始终接触 3）一个支承点限制一个自由度 4）定位与夹紧的区别 5）支承点由定位元件来体现 概念： 完全定位与非完全定位 过定位与欠定位 二、常见的定位方式和定位元件 所有定位元件均为标准件，在《机床夹具设计手册》中查。 1、工件以平面定位 （1）固定支承：固定支承钉和固定支承板 2、工件以圆孔定位 定位元件：定位销、锥销、定位心轴（大锥度、小锥度） 3、工件以外圆定位 定位元件：V铁、定位套、半圆孔定位座 4、组合定位 工件定位面：一面两孔 夹具定位元件：一面两销 （一）削边销 1）两销中心距： 2）圆销： 3）削边销： ①查表，b= ②求孔2与削边销之间的最小间隙 ③削边销直径： 公差按IT6、IT7取 （二）圆销 其他同上 常见定位方案 2.工件在圆锥套内定位 3. 连杆定位 4.工件过定位 5.连杆定位方案分析 定位方案分析 三爪卡盘及顶尖定位 第三节 定位误差分析 一、基准的概念 设计基准：零件图上的标注基准； 工序基准：工序图中的标注基准（工序图中的设计基准） 定位基准：零件上用来定位（限制自由度）的基准； 对刀基准：夹具上的定位元件的工作表面； 零件加工面与工序基准面之间的尺寸——加工尺寸（要保证的尺寸） 零件加工面与定位基准面之间的尺寸——工序尺寸（直接获得的尺寸） 夹具对刀元件的工作表面（零件加工面）与对刀基准之间的尺寸——对刀尺寸（※※夹具装配图上的装配尺寸，一定要在夹具装配图上标注） 二、定位误差及其产生原因 1、定位误差：工序基准（设计基准）在工序尺寸方向的最大变动量。 2、产生原因：三个基准不重合 工序基准——定位基准——对刀基准 定位方案引起的 定位副制造不准确引起的 基准不重合误差 基准位移误差 定位误差 三、计算定位误差的作用 判断定位方案是否合理，是否能满足加工要求.P116 ※ 三、定位误差的计算 计算方法： 1)分别求出基准不重合误差和基准位移误差，代数和——尺寸链法。 2）求工序基准两个极限位置的距离——定义法。 定位误差计算： （一）工件以平面定位——尺寸链法 夹具上定位元件：支承钉和支承板 定位元件与工件定位面紧密接触，无基准位移误差，可能有基准不重合误差。 （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法 夹具上定位元件：定位轴和定位销 1、定位轴和定位销水平放置 2、定位轴和定位销铅垂放置 （三）工件以外圆定位 夹具上定位元件：定位套、V铁、半圆孔定位座 1、定位套定位——尺寸链法和定义法 1）定位套水平放置 2）定位套铅垂放置 2、V铁定位——定义法 （一）工件以平面定位 （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法1、定位轴和定位销水平放置（定位孔与定位轴单边接触） （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法1、定位轴和定位销水平放置（定位孔与定位轴单边接触） （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法1、定位轴和定位销水平放置（定位孔与定位轴单边接触） 定义法解 ： 定位误差简便计算方法——尺寸链法 （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法2、定位轴和定位销铅垂放置（定位孔与定位轴任意边接触） （二）工件以内孔定位——尺寸链法和定义法2、定位轴和定位销铅垂放置（定位孔与定位轴任意边接触）  四、夹具上对刀元件及对刀尺寸 （一）夹具上的对刀元件 铣床、刨床、磨床：对刀块、塞尺 钻床、镗床：钻套、镗套 P135 （二）夹具上对刀尺寸的计算 对刀尺寸：夹具上定位元件的工作表面到对刀元件（对刀块、导套）的 工作表面之间的尺寸。 对刀尺寸一定要标注在夹具装配图上，它由夹具定位元件、对刀元件、 夹具体通过装配而获得。该尺寸为夹具装配