例三+偏心套筒机械加工工艺规程编制及锥销孔钻床夹具设计.doc

目录 偏心套筒机械加工工艺规程编制及锥销孔钻床夹具设计 摘要 在机械制造技术发展的过程中，机械加工工艺技术及机床夹具设计是机械制造业的重要技术。合理的机械加工工艺过程设计及夹具设计对于保证零件的加工精度，缩短辅助时间，提高劳动生产率，降低生产成本及减轻工人的劳动强度，降低对工人的操作技术要求有着重要意义。 本的加工过程=15000×1×（1+2.5%+2%）=15675（件/年） N—零件的生产纲领； Q—产品的生产纲领； n—每台产品中该零件的数量； a%—备品率 b%—废品率 本偏心套筒的生产纲领为15675件/年，零件重量为0.44kg，该产品属于轻型机械，根据教材中生产类型与生产纲领的关系（见表1-1），确定其生产类型为大批量生产。 表1—1 生产类型和生产纲领的关系 同类零件的年产量，件 生产类型 重型（零件重 大于2000kg） 中型（零件重 100～2000kg） 轻型（零件重 小于100kg） 单件生产 ＜5 ＜20 ＜100 小批生产 5～100 20～200 100～500 中批生产 100～300 200～500 500～5000 大批生产 300～1000 500～5000 5000～50000 大量生产 ＞1000 ＞5000 ＞50000 图1-1 偏心套筒零件图 1.2零件分析 该零件是机床丝杠副中调节间隙用的偏心套筒，φ35孔为H8级公差、光洁度为Ra1.6，与φ35孔同轴的φ45外径没有公差要求，φ60外径为j7级公差、光洁度为Ra0.8，与φ35孔偏心距为7.5mm，且两轴线平行度为φ0.02，φ6H7锥销孔为定位销孔，M8螺纹孔为固定孔，锥销孔与M8螺纹孔中心线垂直，其余各加工部位光洁度为Ra6.3。其中φ60外径、φ35内孔及φ6H7锥销孔是本零件的主要加工表面。 1.3 毛坯选择 由于本零件为大批量生产，材质为40Cr，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，做毛坯可采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。本零件是，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，遵循“”的原则具体而言，即选35H8孔及一端面作为精基准。由于全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。法的选择 圆、内孔、端面、及小孔等，材料为。参考教材中有关资料，其加工方法选择如下mm外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ram ，需进行粗车及半精车。mm外圆面：公差等级为IT ，表面粗糙度Ram ，粗车半精车。mm外圆面：公差等级为IT ，表面粗糙度Ram ，粗车即可。端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra6m，故经粗车和半精车即可。mm锥销孔：采用钻、加工。制定工艺路线按照先加工基准面及先粗后精的原则，加工可按下述工艺路线进行，工序06：以粗车后的φ60j7外圆及端面定位，半精车φ35。 工序07：以粗车后的φ35H8孔及端面定位，半精车左端面，φ60外径，倒角。 工序08：以半精车后的φ60j7外圆及端面定位，精车φ35。 工序09：以精车后的φ35H8孔及端面定位，精车φ60外径，留磨量，倒角。 工序10：钻M8底孔。 工序11：钻φ6孔。 工序12：铰φ6孔。 工序13：攻M8扣。 工序14：以精车后的φ35H8孔及端面定位，精磨φ60外径到尺寸。 1.4.4 确定机械加工余量及毛坏尺寸，设计毛坯—零件综合图 1.4.4.1 确定机械加工余量钢质模锻件的机械加工余量按有关标准确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由附表1可查得各内、外表面的加工余量锻件质量：根据零件成品质量kg 估算为kg 。加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。③锻件形状复杂系数S 为 偏心套筒毛坯最大直径为φ65mm，长度52mm，则 M=πRld=3.14×（）×5.2×7.85 =1353g=1.353kg m=0.7kg S==0.517 ④确定机械加工余量。根据锻件质量、复杂系数，查附表1得直径方向及各台阶尺寸单边加工余量为1.5～2mm。 1.4.4.2 确定毛坯尺寸及偏差 上述查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。考虑到偏心套筒偏心轴线平行度要求较高，且φ60j7外圆粗糙度为Ra0.8μm，φ35H8内孔粗糙度为Ra1.6μm，加工余量应适当加大，故本偏心套筒φ35H8内孔单边加工余量加大2.5，其余各单边加工余量加大0.5mm。查附表2得各尺寸偏差，毛坯尺寸如表1-2。 表1-2 毛坯尺寸及偏差 零件尺寸 单边加工余量 锻件尺寸 偏差 φ60 2.5 φ65 φ35 4.5 φ26