储罐制作、安装采用内挂操作平台正装法施工技术技术报告.doc

100000 m3及50000m3储罐制作、安装采用内挂操作平台正装法 1 施工简介 大型储罐是指容积大于10000 m3的储罐，国内20世纪90年代以前建造的主要为小、中型储罐，近年来，随着国内经济的发展和国际形式的变化，石油储备朝大型化油罐发展，储罐的存储量不断增大，目前单台罐的存储量已达到200000 m3，这既增加了施工的难度，但同时也促进了储罐施工技术的发展。 表1-1 倒装法与正装法施工工艺比较表 施工方法 比较项目 液压顶升倒装法 正装法 施工环境要求 顶升、焊接时受风、湿度等气候环境因素影响大 全天侯施工，受风、湿度等气候环境因素影响小 自动焊应用 国内无成熟的壁板倒装自动焊应用经验，只能采用手工焊 有成熟的自动焊应用经验，环缝可用埋弧自动横焊，立缝用气电立焊 施工质量控制 施工质量不易控制 施工质量易控制 施工工效 工期长、施工成本高 工期短、施工成本低 罐体结构特点 罐体钢性小，不宜采用倒装法 适宜采用正装法 劳动强度 劳动强大 劳动强度小 施工力量投入 需投入大量的焊工 仅需少量的自动焊工 安全性 安全性较差 安全性好 综合评定 不推荐该工艺 优先考虑该工艺 2 施工特点 1、大型储罐工程量大，结构复杂，正装法施工时要充分考虑罐筒体与浮盘的先后顺序，以及其它各工序的搭接顺序。 2、壁板焊接全部为自动焊，焊缝质量高、焊接速度快、焊接变形小、操作工人劳动强度低。 3、壁板预制时应用数控卷板机可确保壁板圆弧度。 4、悬挂式平台的采用，大大减少了脚手架的使用量。 5、浮盘安装采用组装式临时平台，减少了技措材料的使用量。 6、壁板组装时采用专用卡具，可加快施工进度，提高安装质量。  图4-1 大型储罐正装法工艺流程图3 工艺原理 正装法工艺原理： 大型金属圆柱形储罐主体一般由三部分组成：罐底、罐壁、外浮顶，罐体高度主要由各节壁板组成。正装法的施工程序是：罐底→各层壁板→外浮顶。其施工工艺原理为：在罐基础上划出中心线和底板外边缘圆周线，按排板图铺设罐底板；在底板边缘板壁板位置焊接内外两圈挡板，组装第一圈壁板并用斜撑支撑固定，立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，组装第二圈壁板并焊接立缝，采用埋弧自动横焊焊接第一圈环缝；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，依次安装各层壁板；同时安装浮盘组装平台，组装浮顶船舱；安装中央排水系统、导向管、量油管及其它附件；充水试压、浮盘试升降并进行基础预压；安装一、二次密封和刮蜡器。 4工艺流程及操作要点 1、工艺流程 工艺流程图见图4-1。 2、操作要点 ***原油罐区一期工程100000m3原油罐结构形式为双盘式外浮顶罐，主要由罐底、罐壁、浮盘、梯子平台及附件等部件组成，下面我们详细介绍其施工方法及操作要点。 3、底板预制： 1）底板下料前先进行按图纸要求进行排板，底板排版图绘制时应符合下列要求： （1）罐底板的排版直径，应按设计直径放大1%～2%； （2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； （3）弓形板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙E1宜为6～8mm，内侧间隙E2宜为8～12mm. （4）中幅板的宽度不得小于1000 mm；长度不得小于2000 mm； （5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。 底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见图4-2。 图4-2 中幅板下料图 2）中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。 3）边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大10mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如图4-3所示。 图4 -3 边缘板下料图 图4 -4 边缘板削边图 4）边缘板与中幅板联结部分进行削边处理，加工时采用刨边机进行加工。其形式如图图4-4所示。 5）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm，中幅板的宽度≥≥2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离≥200mm。 4、壁板预制、下料: 1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求： （1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm。 （2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。 （3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。 （4）包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于200mm。 2）在预制场设立一台10t/20m龙门吊（见图4-