IE有效应用与精益现场改善资料讲解.ppt

作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 瓶颈改善的方法 原材料 从原材料到成品的流动过程 产品 消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 2、作业岗位工时测定 Ａ Ｂ ① Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间 ?TAKT Time--节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间）.节拍时间是流动线的节奏或拍子 精益企业要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求的速率takt time（takt是一个德语，原意是乐队的指挥棒）相匹配的节拍生产产品。 “精益”并不意味着生产的速度很快；而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率， 即用户同步时间，来确定装配作业节拍。因此，精益生产并不是简单的最大作业速率， 而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍。 （需求）节拍与生产线速度 研究生产现平衡时几个重要概念 TAKT（节拍时间）：客户需求节拍，目标：按需生产（按月变化）。 TAKT Time = 工作时间 客户需求量 CT（周期时间）：生产制程时间，制造一件产品所需时间(基本恒定）。 Cycle Time = 每期工作时间 每期产出量 瓶颈时间（Bottleneck）：整个流程中最长的工序时间 Ａ Ｂ ① Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间 3、建立山积表 将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法。 4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间） 生产线平衡率(%)= 各工程净时间总计 时间最长工程*人员数 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 *100% = 88% 5、生产线平衡的计算 *100% 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） 一般来说，线体平衡率要求大于85％，否则就需改善！ (32+37+40) (40*3) *100% 平衡率= 计算公式 实例计算 = 90.8% 生产线平衡的改善实例 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 生产线平衡的改善实例 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 改善前分析 生产线各工位的分析如下： 改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2% 改善前生产线各工位平衡图: 节拍=37秒 主要问题点: 1、各工序之间不平衡、 导致堆积 2、工序的杂事多（非 附加价值作业） 3、各工位分工不合理 主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则 4、微动作分析的运用 改善前分析 改善前后的对比 改善前 改善后 生产线各工位平衡图对比 改 善 前 改 善 后 节拍=46秒 节拍=37秒 生产线改善前后各管理指标比较 1、生产线平衡率方面 生产线平衡效率提高了52% 2、工人人数方面 3、生产效率方面 生产效率提升了12.1% 工人人数由原来的7人减少至于3人 一、要点整理：本课程要点回顾 本课程总结与学以致用 三、学以致用：结合学员企业实际情况，您如何将所学的内容运用到实际工作中，做到学以致用？ 二、本课程给您印象最深、启发最大的是什么? 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * Speakers Notes Say: Standardization is shown here as a wedge that prevents us from falling backwards. Ask: Can improvement occur without standardization? Wait for participants answers. Answer: Yes, but it is not desirable! This kind of improvement is sporadic. Maybe we were just lucky! Moreover, if this new improvement is not in turn standardized, it may fall away again. Say: Refer back to the cake baking exa