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设备的目视管理 目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。 针对设备管理，实施目视方法的主要对象： 线路、开关标志、控制区域 仪表刻度判读 清扫点、加油点 定期紧固点 阀门开、关 开关机顺序 管道介质流向 区域设备点检路径 设备管理、维护责任人 设备的目视管理 管理要点 要点1： 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 方 法： 颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。 要点2： 能迅速发现发热异常。 方 法： 在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。 要点3： 是否正常供给、运转清楚明了。 方 法： 旁置玻璃管、小飘带、小风车。 要点4： 在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。 方 法： 特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。 要点5： 标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。 方 法： 用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。 要点6： 设备是否按要求的性能、速度在运转。 方 法： 揭示出应有周期、速度。 品质的目视管理 管理要点 要点1： 防止因“人的失误”导致的品质问题。 方 法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。 要点2：设备异常的“显露化”。 方 法： 重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏 要点3： 能正确地实施点检。 方 法： 计量仪器按点检表逐项实施定期点检。 目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题发生。 安全的目视管理 管理要点 要点1： 注意有高差、突起之处。 方 法： 使用油漆或荧光色，刺激视觉。 要点2： 注意车间、仓库内的交叉之处。 方 法： 设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。 要点3： 危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。 方 法： 法律的有关规定醒目的揭示出来。 要点4：设备的紧急停止按纽设置 方 法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。 目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。 “整顿”是一门摆放、标识的技术 整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费。 现场整理整顿成功的主要标志： 整理 ：现场没有使用频率很低的物品 整顿 ：一目了然，谁都可以判断（对任何物品都可以看出：什么场合？什么物品？数量？存在状态？） 打造“傻瓜”现场 1、非常简单、效率高、易掌握； 2、没按要求做，不论谁都能发现。 “傻瓜”现场包括了丰富智慧 1、管理者的现场管理智慧； 2、形成改善氛围，全员改善不合理。 五、常见的6S问题 物品管理方面的问题； 安全管理方面的问题； 设备管理方面的问题； 员工精神面貌方面的问题； 区域管理方面的问题； 作业管理方面的问题； 工作环境方面的问题； 1、物品管理方面的问题 1．物品乱堆放 2．物品没有标识 3．物品上有灰尘 4．物品堆积过高 5．物品没有定位 6．物品外观破损 7．无用物品未处理 ——可能造成损坏和引起通道不畅。 ——可能造成误用或错取。 ——可能影响物品品质。 ——有跌落的危险 ——增加寻找物品的时间 ——可能造成物品损坏 ——占用场地，增加管理难度 物品乱堆放 物品没有标识 物品上有灰尘 物品堆积过高 物品没有定位 无用物品未处理  2、安全管理方面的问题 1．安全隐患多 2．灭火装置配置不合理 3．安全通道不畅 4．消防设备维护不好 5．应急措施不明确 6．有不安全设备 7．有不安全作业 ——可能造成火灾或事故 出现灾害或事故时，可能 造成应急对策措施的延误 可能造成工伤事故 3、员工精神面貌方面的问题 1．员工无精打采 2．员工穿戴不整齐 3．员工抱怨多 4．现场员工无所事事 5，员工之间没有问候 6．员工不按标准作业 7．各级领导缺少权威 ——效率低 ——影响美观和士气 ——影响工作积极性，效率低 ——影响公司形象和生产效率 ——影响士气 ——容易造成品质不良和引起安全事故 ——团队缺乏效率 4、区域管理方面的问题 1．区域规划混乱 2．区域内有垃圾灰尘 3．区域管理责任不明 4．区域内有乱张贴 5．区域没有画线标识 6．墙面、地面破损赃污 7．门窗桌椅等破损 ——影响效率和形象 影响公司形象和员工士气。 5、作业方面的问题 1．无谓走动多 2．无谓搬运多 3．作业停顿多 4．弯腰曲背垫脚作业多 5．转身角度过大 6．困难作业多 7．不规范作业多 作业效率低，工作强度高 作业效率低 ——容易造成品质不良和引起安全事故 6、设备方面的问题 1．设备上有灰尘 2．设备油漆脱落 3．设备上乱张贴 4．无用设备未处理 5．设备故障等未修复 6．