启动我们的精益之路资料讲解.ppt

* 私事宽放：操作者生理上需要，如喝水、上厕所、上下午吸烟等； 疲劳宽放：操作者连续工作一段时间后，出现疲劳感或劳动机能的衰退现象。 程序宽放：为了补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如等吊车、一人操作双机时其中一台出现故障等。 * 作业平衡的步骤：1.消除瓶颈；2.远远小于作业节拍的工序进行合并，最大限度的减少过量生产带来的浪费。分析是的“ECRS”四大原则：取消eliminate（不必要的工序与动作）；合并combine(工序)；重排rearrange（对加工步骤进行重新排列）；简化simple（使用最少的人和设备，通过最简单的方法完成操作）。 * 大家可以通过此方法估计一下生产线的人数是否合理。 * 通过各种浪费的介绍后， * 通过各种浪费的介绍后， * * * 自働化如喻之为垒球运动员的天赋和技能,则JIT是团队合作手段! JIT（Just in time）：准时化生产；Jidoka:自働化； * 1973年爆发石油经济危机，但丰田的盈利却远远高于同行业，并逐渐拉开了与其它企业之间的距离。所以丰田生产方式开始被个企业所关注。 * 讲述增值时间的时：一定要讲述增值与不增值2种工作要素的定义（增值：客户愿意付费的工作，并且可以全部转化为客户的需要；不增值：客户不愿意付费的工作，在现有条件下必须使用之满足客户的需求，例如检验；浪费：客户不愿意付费的工作，并且材料和信息不能转化为客户的需求。）。只有同时减少增值时间和不增值时间才能实现”生产周期”.例子：调度 * 我们先前所作的改善主要集中与增值部分，所有即使成倍增长不能使整个生产过程得到明显改善（据统计：最先进的企业增值时间只有5％）；而精益生产则将大部分的精力集中到了浪费与不增值部分，所以往往我们所看到的改善项目效果都是接近于成倍增长。 * TEI：total endure improve 全员持续改善 * 现今世界上还有将其分为8类：7+管理浪费；还有更详细的将其分为23种浪费。 * 库存在这里不提“库存、搬运、废品”，如果给工人培训不提“人员”。 * * 提记件制 * 库存分为：原材料、中间在制品、成品 * 发现问题、暴露问题、解决问题 * 发现问题、暴露问题、解决问题 * * 质量问题的牛鞭效应，越往下序影响越大。 * 质量问题的牛鞭效应，越往下序影响越大。 * * * * * * * * * * * 车红10min+换产25min+粗磨绿20min+粗磨红10min+等待运输10min+换产25min+精磨红1min=101min * 车1min+粗磨绿2min+换产10min+粗磨红1min+精磨换产差值2min+精磨红1min=17min 在制品越多，制造周期越长。所以：制造周期≈在制品总数/作业节拍 * * * 通过各种浪费的介绍后， 七大浪费之五： 工艺不当 改善后 改善前 CAK电盘原地装配，批量生产 上线分序流动装配，节拍制造。 3/8 5 1 1 4/6 7 2 8’L+15’M=23’ 5’L+17’M=22 7’L=7’ 7’L=7’ 2’L+3’M=5’ 3’L=3’ 改善前 七大浪费之五： 工艺不当 4 6 1 2 5 7 3 3’L+6’M=9’ 7’L=7’ 7’L=7’ 5’L+17’M=22’ 七大浪费之五： 工艺不当 SLD系列丝杆套生产线改善前后数据对照表 七大浪费之五： 工艺不当 七大浪费之六： 等待 由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间。 等待机床运行完毕 机器故障停机 等待物料 改善前： 操作者等待车床运转完成 改善后： 操作者利用机器时间操作另一台车床 七大浪费之六： 等待 七大浪费之六： 等待 操作者自己编制运转程序，致使机器停台等待。 七大浪费之六： 等待 缺料停线 七大浪费之七： 搬运 材料的移动没有增加产品价值，目前虽不能完全消除，但必 须减少到最少。 搬运重物 长距离运送 七大浪费之七： 搬运 物料移动距离：改善前623米、改善后91.3米，↓85％。 改善前 改善后 What Is One piece flow ? 什么是流动制造? 传统工艺布局 设备布局为工艺集群式， 只顾增加本序加工能力 ， 形成了大量的库存和等 待浪费。 设备按工序紧凑布局，加 工一件传递一件， 最大程 度压缩序间在制品数量。 流动制造 — 工艺布局 流动制造布局 流动制造 — 工艺布局 改善前 改善后 40系列摇钻主轴箱部装生产线制造周期由4小时下降到14分钟 传统的批量式生产 粗磨 精磨 车床 各序加工周期:1min 在制品库存和制造周期的关系 10个 1×10＝10min MCT：50min 20个