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5S从何而来？ 很多年前日本人便讲求自律地将工作场所打理好，在最初它是工匠技巧要求的一部分。在工业高速发展时，它的应用强调于工业安全方面，和后期于环境维护方面，以至到提高质量和效率方面。 直至1985年，日本人这种把工作场所打理的精神，才被整理编写为5S。1986年初，第一本5S的著作出版并出乎意料地成为畅销的书之一。 5S基本概念、效益及推行之理由 5S的定义、目的 1、整理（Seiri） 在工作现场，区分要和不要的物品。 ●保留需要的；处理不需要的。 目的： ●腾出宝贵空间 ●防止误用 ●防止变货和积压资金 ●制造清爽的工作场所 2、整顿（Seiton） 把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态 ●定位之后，要明确标示 ●用完之后，要物归原位 目的： ●缩短前置作业时间 ●压缩库存量 ●防止误用、误送 ●塑造目视管理的工作场所 3、清扫（Seiso） 将不需要的东西加以清除、丢弃、以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态 ●勤于清扫机器设备 ●勤于维护工作场所 目的： ●减少工伤 ●保证品质 ●维护机器设备 ●制造高效率的工作场所 4、清洁（Seiketsu） 维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。 ●现场时刻保持美观状态 ●维持前3S之效果 目的： ●塑造洁净的工作场所 ●提升公司形象 5、素养 通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为校”的地步。 ●改造人性 ●提升道德 ●使人的素质上升 目的： ●养成良好习惯 ●塑造守纪律的工作场所 实施5S之理由 1、为了提供一个舒适的工作环境 2、为了提供一个安全的职业场所 3、为了提升全体员工的工作情绪 4、为了提高现场的工作效率 5、为了提高产品的品质水平 6、为了增加设备的使用寿命 7、为了塑造良好的公司形象 8、为了创造一个能随时供宾客参观的厂房 5S的效益 例一： 例二： 无形效益 ●客户、来宾到厂参观，不必刻意大整顿 ●客户、来宾对5S之成效，均给予高度赞扬 ●吸引一些大厂来参观，员工有荣誉感 ●员工向心力提升，组织气氛和谐良好 ●厂房较亮丽、活泼，员工更能爱厂如爱家 ●增加公司对一系列品质提升活动挑战的信心 有形效益 序号 项目 改善前 改善后 成效 1 顾客对厂房环境满意度 约20% 100% 升4倍 2 营业额 1，000万 1，250万 升25% 3 某组生产力 2250个/日 2800个/日 升24% 4 增加地面面积使用率 多22% 5 仓库呆废料率 16% 4% 降12% 6 生产报废率 多 少 明显减少 7 员工流失率 22% 降18% 例三：推行5S后 ●物料库自助式管理，省去发料人手原需10人照料的物料库，现只需1人 ●工人空间干净舒适，效率自然提高 ●更重要的是： 客户凡参加过干净的厂房现场后，都只问何时交货，不再象过去一直叮咛品质问题，或关注品质保证制度建立得如何等。 ★客户的满意，正是5S的最大收范！ 5S各『S』的推行方法 一、整理 深切体认、建立共识 ●确认不需要的东西，多余的库存，会造成许多浪费。 ●向全体同仁解说，取得共识。 ●下达整理的决心。 ●透过文宣，制造气氛。 ●不需要的东西，规定不得带进厂内。 工作场所，全盘点检 点检出那些是不需要的东西、多余的库存。 现举例说明点检的地方如下： ●办公场地（包括现场干部的办公桌、区域） ●地面（特别注意内部、死角） ●室外 ●工模夹具架上 零件仓库 天花板 订定『需要』与『不需要』的基准 ●工作现场全面盘点之后，可就盘点之所有物品、东西逐一过滤，判明那些是要的，那些是不需要的。 ●根据上面之过滤，订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表，实施红单作战。 不需要物品红单作战 ●红单作战亦即使用红色标签，对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。 ●全公司每年定期举行一、二次作战行动。 ●红单作战之对策：库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理： 以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式：先小集中，再大集中，然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类 ●依再分类之种类别，作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度，以决定需要量 ●依使用频度，决定保管方法、方式 ●标示或造册，列明置放规定数量 ●对生产现场各区物品放置作出规定，绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正 （二）整顿 决定物品的放置场所 根据使用频率： 常用物品：放在靠近工作地点的场所 不常用物品：放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品：放在仓库等场所 根据物品性质： 危险物品：应在特定场所保管 纸箱：应放在较干燥的场所 易燃品：应放在远离火花