DOE实验设计教案分析.ppt

课程大纲 一、起源及概念 二、DOE报告中常用的表格； 三、DOE报告制作的基本步骤； 四、ANOVA（方差分析）； 五、DOE在MINITAB软件中的使用； 六、MINITAB分析基础数据的分析要求； 一：起源及概念 DOE的来源  -----6 Sigma相关知识介绍 一）、6 Sigma的定义 1、什么是“6 Sigma” A：6 Sigma是一整套系统的企业管理理论和实践方法，其目标是最大程度地实现和保持企业运营成功。 B：6 Sigma的原动力来自对客户需求的理解，对企业现状，数据地科学分析，及对改进企业的运营过程的渴望。 C：6 Sigma的质量目标小于3.4DPMO，99.99966%合格---每百万机会中只有3.4个缺陷 2、6 Sigma经历的四个里程碑 A：30年代，SHEWHART（休哈特）引入统计过程图（COTROL CHART）； B：50年代，DEMING（戴明）对“新”管理哲学的贡献； C：70年代，TAGUCHI（田口玄一）引入质量工程； D：90年代，世界市场的出现和6 Sigma---ROBERT GALVIN请MIKEL HARRY创建摩托罗拉的6 Sigma的研究院，后在亚利桑那洲创建6 Sigma学院； 3、衡量6 Sigma的度量指标 A：质量合格率（QUALITY YIELD） B：百万分之一 PPM C：每百万中的缺陷 DPM D：每百万机会中的缺陷 DPMO 4、6 Sigma的团队： 绿带（Green Belts）； 黑带（Black Belts） ； 大黑带（Master Black Belts ）； 倡导者（CHAMPIONS）； 执行官（EXECUTIVE LEADER）； 团体从小到大各司其职。 二）、运用6 Sigma解决问题的方法 5个步骤DMAIC 1、DEFINE（定义）-识别改进机会 A：界定项目的范围 ； B：筹集资源，为项目分配时间； 2、MEASURE（测量）-量过程的当前状态 A：绘制过程图，特别注意影响质量的关 键过程和不增加价值的时间； B：制定收据收集计划/度量指标 C：收集数据，评估当前状态（例如每百 万中的缺陷） 3、ANALYZE（分析）-找出造成缺陷的原因（长期 和偶然问题）； A：确定造成缺陷的原因。 B：找出影响关键输出的少数几个至关重要的过程 输入标量。 C：优先使用简单工具，适当运用QC手法。 4、IMPROVE（提高）-开发和执行解决问题方案； A：改变过程设置； B：重新设计过程，减少缺陷； 5、CONTROL（控制）-实施控制，预防缺陷； A：控制阶段目标，实施新机制或新过程，防止问 题重现； B：包括开发文档记录和实施控制计划； DMAIC-----提供问题求解的框架 二）因素又称因子：在试验中，影响试验考核指标的量称为因素。因素是我们前面说过的作用因素即自变量（X `S）； 三）水平：就是试验中各因素的不同取值； 五）为了更加清楚的说明以上概念，举实例如下： 例1：成品尺寸变异不稳定遭客户投诉，公司决定成立西格玛项目组进行改善，经前期定义测量，分析阶段后，项目组确定成品尺寸变异是由于硅胶尺寸引起，他们得出以下试验表： 一）可控因素： 定义：是在试验过程中我们可以设置和保持其在一个希望的水平上的因素，有以下特征： 1、改善团队可以确信（根据经验和以往数据）其对指标Y有重要影响； 2、在试验过程中可以比较容易地进行人为改变：如：喷涂工艺中的油墨粘度、喷枪方向、喷枪距离等； 三、ANOVA（方差分析）每次试验抽取5PCS样品进行研究，试验结果如下表： 用方差分析法分析：油墨供应商不同对RCA寿命有无关键影响。 1、计算每个水平评价指标之和： 2、计算总和： 3、计算每个水平对应的评价指标的平均值： X1 = =100.4