ERP思想的发展历史教案分析.ppt

第2章 ERP思想的发展历程 在20世纪30年代初期，企业控制物料的需求通常采用控制库存物品数量的方法，为需求的每种物料设置—个最大库存量和安全库存量。 订货点法：一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法，以此来保证需求 为每一种物料都设置一个最大库存量和安全库存量。 物料的供应需要一定的时间（即供应周期，如物料的采购周期，加工周期），因此应该提前一定的时间补充库存。 当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到达安全库存量。 需要确定两个参数：订货点和订货批量。 最大库存量是企业按库存容量、库存占用资金等条件设定的物料库存上限。 安全库存也叫最小库存，是企业为了防止生产或者销售中的意外事件而设定的库存量。一般情况下物料的消耗应保持安全库存不动。 订货点库存管理思想 企业生产过程中，物料库存量将随着生产和销售的进行逐渐减少。当到达某时刻，剩余库存量（假定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于订货所需的时间（即提前期）时，企业就要下达定单（包括加工、采购定单）来补充消耗了的库存量，进而保证生产可持续和正常进行。这个时刻的剩余库存量称为订货点。 提前期 库存量 时间 最大库存量 订货点 安全库存 提前期 提前期 提前期 批量 订货点＝安全库存＋提前期×物料消耗速率（均衡） 订货点库存管理思想 当物料消耗（或供应）不稳定时，采用固定订货点管理库存将出现什么问题？ 提前期 库存量 时间 最大库存量 订货点 安全库存 提前期 提前期 提前期 批量 缺货 库存积压 显然，在保持原有的订货点不变的情况下，当物料消耗速度加快时，则必然导致消耗安全库存或者缺货；当物料消耗速度减慢时，则必然导致一定程度上的库存积压。要解决这个问题就必然要在物料消耗速度加快时提高订货点，或者在物料消耗速度减慢时减小订货点。这样订货点便不是一个可预测的值或者固定值。 订货点库存管理思想 当物料消耗（或供应）不稳定时，采用对库存补充周期内的需求量预测，保持一定的安全库存储备，来确定订货点 订货点＝安全库存＋提前期×物料消耗速率（预测，变动） 按过去的经验预测未来的物料需求，现实中难以做到精确预测 订货点库存管理思想 存在的问题 在消耗稳定、供应稳定的情况下，订货点是一个固定值。而当消耗或者供应多变情况时，订货点将是一个比较难以预测或者确定的值，此时就很难保证物料不出现短缺，因而也无法真正起到降低库存的作用。 难以预测新材料、新零件的需求量，往往会过多订货。 不能很好根据市场情况及时调整生产或采购计划和作业进度。 订货点库存管理思想 “块状库存” 即使假定需求是均匀的，订货点法能较好地处理产品需求的问题，但却不能很好地解决生产系统内发生的零件和原材料的问题 订货点库存管理思想 降低生产成本的有效途径： 进行库存优化管理。 企业竞争优势在于： 自己的生产成本是否低于竞争对手。 定货点法 库存补充原则 按过去的经验预测未来的物料需求 假设条件： 对各种物料的需求是相互独立的； 物料需求是连续发生的； 提前期是已知的和固定的； 库存消耗之后，应被重新填满。 精确地计算安全库存量是非常重要的 在现实中很难成立 难以解决：何时定货 订货点库存管理思想 60年代之前，对物料的控制采用过ABC分类法、借鉴运筹学的研究，使用“经济批量”和“订货点”的原则来控制物料库存量　 订货点库存管理思想 六十年代时段式MRP系统 MRP思想的提出 “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两个互相对立的目标。何况，由于市场需求是经常变化的，对各种物料的需求也是时时在变化，增加库存不一定就能保证所有物料不出现短缺。正是为了解决这个矛盾，20世纪60年代，IBM公司的管理专家从分析产品结构入手，提出了物料需求计划（MRP）的解决方案。 MRP的基本思想：根据产品的需求情况和产品结构，确定原材料和零部件的需求数量及订货时间，在满足生产需要的前提下，有效降低库存。 基本MRP强调：“在需要的时候为生产或者销售提供需要数量的物料”。 MRP：Material Requirement Planning，物料需求计划 MRP思想的提出 MRP管理思想将对物料的需求分为独立需求与相关需求：产品结构中物料的需求量是相关的。 独立需求：当一个库存物料的需求与其它库存物料的需求无关时，则称其为独立需求 相关需求：当一个库存物料的需求与其它库存物料的需求直接相关时，则称其为相关需求 六十年代时段式MRP系统 MRP的基本思想 生产什么？ 生产多少？ 什么时间生产？ 有什么？ 有多少？ 缺什么？ 缺多少？ 什么时间该准备？ 某物料由什么构成？ 各组成部分的数量？ 物料清单 BOM 生产计划 采购计划 库存数量 主生产计划 MPS 物料需求计划 M