CSP产品质量要求和性能控制教案分析.ppt

质量管理与过程控制 CSP产品质量要求和性能控制 热轧板带钢的钢种及用途 CSP铸坯质量控制 热轧板带钢的主要质量要求 CSP质量管理的主要内容 CSP过程质量控制的主要内容 影响板带钢性能的主要工艺因素及CSP的性能控制 CSP生产线提高产品性能的优势 热轧板带钢用途（1） 热轧板带钢用途（2） CSP铸坯质量控制 工艺上要控制好钢水过热度，确保拉速的稳定 控制好结晶器热流的稳定，防止板坯裂纹的产生 保证设备的良好状态，确保铸坯无裂纹及凹坑、划痕、刮痕缺陷 保证设备的对中精度，做好设备的定期更换，防止铸坯形状缺陷的产生 保证夹送辊、拉矫辊的良好状态，减少氧化铁皮的产生 夹杂问题 拉速的稳定 中包钢水温度是一个不可忽视的问题，它与连铸的拉速、生产的节奏紧密地联系在一起，低温、高温都将影响连铸的稳定生产，影响到拉速的稳定，这将影响到钢水在结晶器内的行为，这就必然影响到板坯的质量。 过热度对等轴晶区的宽度影响很大，增大过热度将使等轴晶区的宽度变小。当超过允许的温度范围时，连铸薄坯表面纵裂发生率提高。因此，薄板坯连铸过程中，应尽量降低浇注温度以减少缺陷的发生； 温度不能太低，否则在水口和结晶器壁间钢渣“搭桥”，造成粘结漏钢。但在生产过程中，温降问题不很理想，往往出现前期温度高或尚可的温度，但后期温度偏低，因低温钢发生的漏钢情况也有，因此要严格控制钢水过热度不能太高，也不能太低。实践表明，20~35℃的过热度，生产的连铸坯质量较好。 拉速的稳定 影响温度不可控的因素有：钢包是新包、钢包包况、检修后复产钢包烘烤不理想、钢包盖不严实、钢包上台时间的控制、精炼上台前一炉与后一炉温度偏差大等等。 对于连铸操作工来说，所能采取的措施是根据温度与拉速的匹配窗口，合理地选择拉速，浇钢中除非后工序故障，不要刻意等精炼而降速，稳定的拉速，将降低纵裂的发生率。同时，做好中包钢水的覆盖，避免钢水散热，在中包孔上加盖，都将很好地保证钢水的温差不会太大。 结晶器热流的稳定 结晶器热流高是影响板坯质量的一个因素，当结晶器的热流超过一定裂纹临界值时，铸坯表面产生裂纹。 热流的控制与拉速、保护渣有关。增大拉速使结晶器导出平均热流增加，明显增加薄板坯产生表面纵向裂纹。考察拉速对裂纹长度和裂纹间距的影响发现：提高拉速时，裂纹间距不变则裂纹长度增加，裂纹长度不变则裂纹间距缩小，裂纹密度增加。 保护渣的粘度和液渣层的厚度对薄板坯纵裂的出现也有很大影响，粘度高时，保护渣消耗量降低，渣膜减薄，厚度不均匀，因而容易产生纵裂；渣膜过薄时，结晶器热流密度增加，还可能引起粘结漏钢。 对于裂纹敏感性钢种，热流更是不能太高。实践表明，低碳钢种热流超过3.0Mw/m2以后，纵裂指数提高，而热流控制在60~80%这样一个比例，板坯质量较好。 结晶器热流的稳定 为了防止纵裂，需要选择合适的保护渣，通过保护渣降低热流的措施是： 较高的保护渣熔点，以增加保护渣层的热阻 提高保护渣的碱度，从而提高析晶率来降低热流。 结晶器的良好状态 薄板坯连铸是在高拉速下进行，必然大大加剧铸坯与结晶器壁的摩擦，特别是漏斗型结晶器内形成的坯壳要经受不小的变形，增加了凝固初期形成横裂的危险。因此根据浇注钢种调整适宜的结晶器锥度，保证合适的负滑脱时间，采用具有合适成分、粘度的保护渣，减少结晶器内的摩擦阻力，保证设备的良好状态对于防止和减少薄板坯角裂纹及形状缺陷非常关键。 实践表明，铜板有凹坑、划痕，易使铸坯产生纵裂。在结晶器中形成的初生坯壳在凹坑部位因坯壳与铜板不接触，局部温度比其他部位温度高，其他部位冷却快，由于温差形成热应力，而凹坑部位温度高，是应力的薄弱处，因而在热应力的作用下形成微裂纹，经过二次冷却后，裂纹长大，形成形貌较严重的纵裂。由于铜板凹坑不能自动修复，所以会造成整块板坯的连续纵裂。所以预防纵裂的最好措施是检查好结晶器，打磨光滑结晶器，防止结晶器的意外损伤 ； 结晶器的良好状态 铜板的良好状态，板面光滑无凹坑、划痕、渣线部位侵蚀小，将保证铸坯的良好质量。因此，要避免调锥、调宽次数太多，以减少铜板划痕的形成。 铸坯前进时，由于扇形段辊子运转不良，或者格栅不清洁、有划口、或辊子局部粘钢等而产生在机械损伤称为划痕。氧化铁皮在扇性段辊子上的堆积，也易造成划痕。因此，划痕发生在特定铸流的特定位置上，为防止产生划痕，应对容易产生擦伤的部位进行很好的日常维护。同时，一旦发生有擦伤情况发生就要立即寻找发生部位并及时维护。平时应注意扇形段的维护使用，保证辊子运转正常。 压痕一般发生在夹送辊、拉矫辊部位。原因是这些辊子上粘着的冷钢以及辊子与铸坯间堆积的氧化铁皮的咬入，由粘着冷钢造成的压痕是沿长度方向定期出现的，而由氧化铁皮的咬入造成的凹坑则不定期出现。另外，辊子外表面粗糙不平也是造成压痕、压坑定期