FMEA教材教案分析.ppt

FMEA失效模式及后果分析 广州誉杰管理咨询有限公司 目录 1.FMEA概述 2.DFMEA 3.P-FMEA 4.实例分析 1.FMEA概念 是产品可靠性分析的一种重要定性方法 是一项用于确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、服务中已知的和潜在的失效、问题、错误的工程技术。 是通过研究产品故障模式、产生的影响、可能的原因或故障机理，评价问题的重要雅，从而采取措施预防或消除产品的故障的一种方法。 失效（故障）的定义和益处 一件装备或其组件或其零件结构发生任何形状，尺寸，材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。Collins，1981 造成的损失： 业务—定义—设计—采购—生产—交付—召回—理赔—公司形象 100-101-102-103-104-105-106-107-108 提前防止故障的发生，降低成本，提高利润： 维修费用：50‘S 60-500%，60’s 25%, 2003, USA 50强，2.5%(20B), GM 2.8%,4.4B ; Ford 2.5% 3.5B; GE 0.74B 4.5% 审核中常见问题（1/2） 审核中常见问题（2/2） FMEA的由来 FMEA的应用 ISO14001已将FMEA作为重大环境方面分析的方法 ISO9004已将FMEA作为产品和过程设计、确认、更改进行风险评估的方法 ISO/TS16949已将FMEA作为设计与过程分析的方法及其认证的要求 USA汽车公司50%的质量改进通过FMEA实现 日本汽车零部件及USA航空企业100%应用FMEA， FMEA的类型 FMEA类型（续） 1.系统/概念S/CFMEA: 概念阶段，用于分析系统和子系统 2.设计DFMEA： 产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生的故障模式分析 3.过程PFMEA： 在生产之前，对生产和组装产生的缺陷引起的故障模式分析 4.服务SFMEA： 在产品使用之前，系统 或过程产生的缺陷引起的故障模式分析 5.设备MFMEA（用）： 对设备系统，分系统（电，机，控制）、组件或部件的潜在失效模式分析 FMEA运作的时机 新产品开发 设计或工艺更改 零件被用于新的环境 顾客报怨 越早越好The Earlier The Better! FMEA是动态文件 FMEA推进过程及要点 1 成立小组 2 确定范围 3 确定顾客 4 编写FMEA要点 4.1识别功能、要求和规范 4.2识别潜在失效模式 4.3识别潜在效果 4.4识别潜在原因 4.5识别控制 4.6识别和评估风险 4.7建议措施和结果 FMEA开发小组团队（1/2） FMEA开发小组团队（2/2） FMEA范围的确定 功能模式QFD，方框图，界面图，PFC，特性矩阵图，示意图，PFC工艺流程图，BOM FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上） 例：发动机的节流阀 FMEA分析方式：功能分析法（由上至下） 例:压缩空气系统功能结构(由上而下) 可靠性方块图 定义FMEA的客户（4个层次） 2.0D-FMEA 设计FMEA是负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。 对最终的项目及与之相关的每个系统，子系统，部件都应进行评估。 DFMEA包括任何由设计导致的、在制造和装配过程中发生的潜在失效模式和要因。 设计更改可以减轻失效模式如防错设计 2.1FMEA的质量目标 设计改进：以此为主要目标 高风险失效模式：重视并有可实施的措施计划 分析/开发/确认或DVPR/CP：对FM进行考虑 接口：综合及衔接框图中各种FM 吸取的教训：作为FM的输入如保修费及如回 KPC及KCC：适用时在相关过程中选择 小组：选择合适的人选（有培训）和组织者 文件：文件化要完全填写 时间性（目标：The sooner The Better) 2.2 DFMEA的输入(设计框图) 框图例2 2.3 DFMEA开发必备条件 DFMEA必须聚集于最终交付顾客的设计产品，其过程反映顾客或组织的RD过程 DFMEA应在了解所需分析的系统、子系统、零部件的开发信息，功能要求和特性的情况下开始，至少包括： 1）产品的构成？ 2）产品的功能或特性会影响其它部件或系统吗？ 3）执行功能的其它部件或系统需要输入吗？（即关系） 4）在连接的部件或系统中产品功能（包含失效模式的预防和探测吗？(即先检测后工作模式) 2.4 P（Parameter）图-工具之一 2.5功能要求 考虑产品总的目的和整个设计意图 安全/法规 可靠性（功能寿命） 负载和使用周期：顾客使用方面 安静的运作：噪声，震动和刺耳杂音 流动性保持力 对环境的影响 外形 包装和运输 服务 装配设计（装配关系)