FMEA失效模式及后果教案分析.ppt

FMEA失效模式及后果分析 统计表明，70%的质量问题是由于工程设计不当而导致的！ 符合及不符合的质量成本 过失成本—耗于纠正不合格的物料/产品，如废品、返工、修复、保修、回收、退货、索赔等的费用。 评估成本—用于缺陷检验的成本，如检验、试验、测量、分捡等。 预防成本—用于放错活动的成本，如过程改进、供应商评审、消来潜在失效模式的设计过程、质量培训等 FMEA – 失效模式及后果分析历史 起源于1949年美国军方MIL-P-1629《失效模式、后果和严重性分析程序》 QS9000的构成部分 1993年,ALAG和ASQC发行工业版FMEA FMEA — 系统的活动 研究和评估产品或过程的潜在失效及后果 判别消除、避免或减少这些失效发生的机会 过程归档 两种FMEA Design — FMEA = DFMEA 设计失效模式和后果分析 概念 设计图纸放行 Process — FMEA = PFMEA 过程失效模式和后果分析 工艺准备 生产前 失效模式及后果评价 Severity of Effect = 1-10 影响的严重度 Occurrence(Probability of Failure)= 1-10 失效的发生率 Likelihood of Detectio by Design/Process Control = 1 – 10 设计/过程控制检测的可能性 RPN（Risk Priority Number) = (S)*(O)*(D) 风险序号 DFMEA 的作用 降低设计错误的风险 客观评价各种设计要求和方案 增加在设计阶段考虑到各种潜在失效模式的可能性 有助于提高设计的效果和效率 通过对失效模式的排序，指出改进的重点 为未来的设计提供参考和经验 PFMEA的作用 有助于判别潜在过程失效模式 评价对顾客的潜在影响 有助于判别生产工组装过程的潜在失效原因，以便加强控制以防止其发生 通过对失效模式的排序，指出改进的重点 为未来的过程控制提供参考和经验 FMEA的一般步骤 组成团队 过程失效模式分析（PFMEA） 项目措施————— FMEA NO.———————— 设计 : ————— 制作 : ________________ 团队 : ————— FMEA日期 : ——————— 潜在的失效模式 潜在失效模式 : 部件、子系统或系统可能 不符合设计意图,或由其 他部件、子系统或系统 所引起 只是假设会发生,但未必一定发生 例如 : 裂缝、变形、松脱、渗漏、短路、氧化、断裂、恶劣环境下（热、冷、潮、尘）的失效…… 潜在的失效后果 潜在失效的后果 : 顾客认为失效所带来的影响、有可能导致顾客的不满意（包括内部顾客） 例子 : 噪音、难操作、外观差、不稳定、漏电、粗糙、易磨损、易引起疲劳、不舒服…… 对于下道工序 : 危及员工/设备、装不了、配不上、接不上、拧不紧…… 严重度(Severity) 严重度用于评估产品、部件虞系统万一发生失效时，其后果的严重性 设计改进是降低严重度唯一办法 有关部门或团队应定义一个评估准则和排序方法，并使之前后一致 DFMEA严重度Severity PFMEA严重度Severity 分类(Classificatio) 此栏可用产品、部件或需要额外过程控制的系统的特性进行分类，如：关键特性（Critical Characteristics、显著特性（Significant Characteristics)等 需要特别过程控制的项目均应在DFMEA表上注明，并有相应的推荐行动加以控制 上述过程同样应在PFMEA中采取特别的过程控制 关键特性控制 关键特性 : 与政府法规和安全规定有关的,需要采取特殊行动和控制的产品或过程要求 DFMEA : 当严重度≥9时,存在潜在关键特性 PFMEA : 当严重度≥9时,潜在关键特性会实际发生失效 关键特性的例子 : 尺寸、接头、参数范围、焊接、安装顺序…… 显著特性控制 显著特性 : 对顾客满意很重要,需要采取特殊行动和控制的产品或过程