DFMEA教材教案分析.ppt

FMEA介绍 Failure Mode Effect Analysis FMEA介紹 Failure Mode Effect Analysis DFMEA介绍 失效模式与影响分析 (Design Failure Mode Effect Analysis) 主要内容 1.DFMEA介绍 2.DFMEA团队职责讲解 3.DFMEA制作的流程 4.DFMEA的关键参数介绍 5.DFMEA表单填写说明 6.DFMEA案例讲解 DFMEA之形成 DFMEA 是由负责设计的工程师或小组，在尽可能的范围内预估产品在设计上可能发生的缺点，衡量该项缺点可能造成的影响,并拟定为防止或检测该缺点应改善的设计控制,并推动其标准化作业，且必须配合设计发展之程序反复执行. 最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，都应纳入评估，我们的产品可分拆成电气和结构两部分。 FMEA是设计小组运用设计、工程经验或分析方法 形成的。 1.确认已知及潜在失效模式 2.确认每一失效模式的效应和原因 3.风险优先评估(严重性、发生频率及难检度) 4.提供问题跟催及改正行动 DFMEA之必备 DFMEA是个循环过程在设计方案最终形成之时或之前开始。 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改。 最终在产品加工图样完成前全部结束。 DFMEA之动态链 项目经理：DFMEA总体负责人，负责组建DFMEA团队，提出DFMEA实施计划，并组织召开DFMEA会议，分配团队人员任务，组织DFMEA评审、DFMEA审核。 研发工程师：负责主导DFMEA文件编写、修改和升级。 工程中心：负责客户投诉问题、研发试产、量产中问题的收集，及时反馈到DFMEA团队负责人处，并参与O、S、D参数评估、提供量产CPK数据。 中试部：负责研发产品测试过程中所出现的问题点收集，及时反馈到DFMEA负责人处，并参与O、S、D参数评估。 DQA工程师：负责客户需求信息归纳整理，DFMEA建议措施监督实施、追踪、实施效果反馈，根据DFMEA和客户需求等信息制定control plan，并参与O、S、D参数评估。 策划：负责提供新技术、新功能、新产品之客户要求等资讯，并将其体现在产品策划书中，及时反馈至DFMEA负责人或DQA工程师处。 专家团：负责对DFMEA进行评审。 DFMEA团队职责 DFMEA 制作流程 表格格式 分析层次 失效定义 成果整合 时机 1.产品设计及类似产品的设计问题及原因 2.制造工艺及类似产品的制程常及不良原因 7.使用维修 8.环境 3.类似产品的制程能力及原因 4.类似产品的客诉及原因 5.类似产品的依赖性失效及原因 6.类似产品的管理性问题 组成FMEA团队 资料收集 订定执行方案 确认目标 注:团队一定要有负责人，使团队清楚新产品或改善品为目标,并需了解客戶需求. 1.使用方式 2.客戶要求的设计/工程SPEC 3.产品信赖性要求 4.制程、生产、装配要求 5.品质目标等 分析制程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析预估失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效效应 分析发生率 分析难检度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善的失效模式 建议改善措施 改善实施 结果确认有效 严重度Severity ------S 发生率Occurrence------O 难检度Detection------D 风险优先数Risk Priority Number ------ RPN=S*O*D 严重度、发生率、难检度、风险优先数 严重度（ Severity ） 恒量失效的影响程度失效影响:产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,性能稳定性,可靠性影响. ?或对下一个制程,使用者和设备的影响?或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及. 划分标准-----主观判定其大小由失效模式的影响程度而定,以1至10表示,等级1为轻微,等级10为最严重 ????????? ????????? 1-----几乎不会有什么影响???????10-----会违及安全,法规 严重度分类 一.Catastrophic危险特性 (无法满足而不能销售) 1.耐火性、自然性、UL 、CAS 2.工业标准 3.顾客要求 4.内部工程需要由Critical量测项目 二.Significant重大特性 (无法满足而不能销售给指定客户) 1.客戶及供应商共同制定特性 2.或客戶指定特性,例如:規格/尺 寸/速度/力/溫度等. 3.设计工程师指定的特性 4.业界标准 三.Major主要的特性 1.信赖性测试 2.产品制程不良率及分析 严重度(S)划分标准 等级/评分(Rank) 划分标准(Criteria) 1 几乎无影响