第5章三项基本精度检测要点解析.ppt

第5章 三项基本精度检测 ● 尺寸精度检测 ● 几何精度检测 ● 表面精度检测 第1节 尺寸精度检测  在单件小批量生产中，常用游标卡尺、千分尺、指示表等通用量具来进行零件加工检测。  1．误判现象 在讨论第1篇三项基本精度时，是按零件的极限尺寸来验收零件的，那时是以加工误差为主 经测量理论学习后得知，测量误差对测量结果有较大影响。在车间实际情况下，通常只按一次测量来判断零件合格与否，因此测得值的真实范围应该是： 测得值±测量误差，即 （5-1）  考虑测量误差后，当测得值在极限尺寸附近时，就可能发生误判现象。 分为误废和误收：误废：当测得值在极限尺寸附近时,将处于公差带之内的 合格品误判为废品而报废的现象；误收：当测得值在极限尺寸附近时，将处于公差带之外的 废品误判为合格品而接收的现象。后果： 误废会造成经济损失 误收则影响产品质量 因此应尽量减少误判率 ★ 关于误判的示例 例：某轴已知标准方差? = 0.001， 计算得极限误差?lim = ±3? =?±0.003。 ① 若测得值X1 = 50.001，按极限尺寸判断为废品； 但考虑测量误差后，其实际值在50.001±0.003范围， 即49.998～50.004，若落在49.998～50范围就应该合格， 却被误废。如图5-1所示。 ② 若测得值X2 = 49.999， 按极限尺寸判断为合格品； 但考虑测量误差，其实际 值在49.999±0.003范围， 即49.996～50.002， 若落在50～50.002范围 就应该作废，却被误收。 2.尺寸验收极限 （1）验收原则 由于误收不能够保证产品质量，国家标准对验收原则 作出规定：“应只接收位于尺寸极限之内的工件”， 即只允许出现误废不允许出现误收。 （2）尺寸验收公差带——生产公差 为体现这一原则规定了验收极限， 即将原极限尺寸公差带内缩一个数值，称为安全裕度A 形成一个新的验收公差带，称为生产公差。见图5-2（a）示。 安全裕度A由被测工件的尺寸公差来确定（数值取工件 公差的1/10），其数值如表5-1所示。 孔、轴的验收极限： 上验收极限 = Dmax（或dmax）? A 下验收极限 = Dmin（或dmin）+ A 如上例： 查表5-1得安全裕度A = 0.0062， 计算得： 上验收极限 = dmax ? A = 50 ? 0.0062 = 49.9938 下验收极限 = dmin + A = 49.938+0.0062 = 49.9442 见图5-2（b）示 （3）生产公差的适用范围 ① 有包容要求的尺寸； ② 工艺能力指数Cp＜1的尺寸； 见P115 ③ 偏态分布的尺寸，在偏态分布一端应用。 见P115 ： 注：对于精度不高的非配合 尺寸、未注公差尺寸等， 通常不采用此公差带。 3.测具的选择 考虑因素： ◆考虑工件精度以保证质量，并应符合经济性要求 ◆考虑与被测工件的外形、位置、大小等因素相适应 ◆在车间条件下必须考虑测量误差的影响 测量误差的主要来源是测具的不确定度 因此验收零件时，选择测具的依据就是测具的不确定度。 选择条件：测具的不确定度≤工件的不确定度允许值u1 u1据表5-1确定 如上例，查表5-1得工件的不确定度允许值u1 = 0.0056， 查表5-2确定得分度值为0.004的外径千分尺， 0.004＜0.0056，满足≤u1，适合作该轴量具。  在大批量生