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金属力学性能 第6章 金属的断裂过程 本章内容 6.1 断裂的分类 6.2 金属的延性断裂 6.3 解理断裂 6.4 准解理断裂 6.5 沿晶断裂 6.6 断裂的宏观强度理论 6.1 断裂的分类 材料的失效:过量弹性变形;过量塑性变形;断裂。以弹性零件和车轴为例。 材料完全破断为两个部分以上的现象,叫断裂。(断裂使材料失去完整性)(机件三大失效形式之一) 断裂不仅出现在高应力和高应变条件下,也发生在低应力和无明显塑性变形条件下 应力、温度、加载方式、环境介质等都影响断裂行为 一次加载断裂;疲劳断裂;高温蠕变断裂;低温脆性断裂;应力腐蚀断裂 断裂的基本类型 1、根据断裂前塑性变形大小分类:脆性断裂;韧性断裂 2、根据断裂面的取向分类:正断;切断 3、根据裂纹扩展的途径分类:穿晶断裂;沿晶断裂 4、根据断裂机理分类:解理断裂,微孔聚集型断裂;纯剪切断裂 断裂类型的划分一般从两个层次: 一是宏观断裂特征,如脆性和韧性; 二是微观断裂过程/机制 举例:SiCw/Al复合材料的断裂分析 宏观脆性断裂,断裂应变小于1% 但微观上呈现微孔聚集型断裂特征 因此不能说微孔聚集型断裂一定为韧性断裂 6.2 金属的延性断裂 纯剪切断裂(切离) 一般发生在纯金属或较软金属中,如Pb-Sn金属中 单晶体:单系滑移,沿滑移面分离 多晶体:多个滑移系同时开动 微孔聚集型断裂过程中也会 发生切离过程 微孔聚集型断裂及断口特征 (1)断裂特点: 断裂前产生明显宏观变形;过程缓慢; 中心断裂面垂直于最大正应力; 边缘断裂面平行于最大 切应力,与主应力成45度 发生在低碳钢、调质或退火 中碳钢、时效铝合金等 (2)断口特征 杯——锥状 断口三要素:纤维区、星芒区(放射区)、剪切唇 纤维区:纤维状,灰暗色: 星芒区:裂纹快速扩展。撕裂时塑性变形量大,放射线粗 剪切唇:切断。 (3)危害: 不及脆性断裂 断裂前机件已变形失效 微孔聚集型断裂机理和微观断口特征 1、断裂机理 (1)微孔形核 点缺陷聚集;第二相质点碎裂或脱落;位错引起的应力集中,不均匀塑性形变。 (2)微孔长大 滑移面上的位错向微孔运动,使其长大。 (3)微孔聚合 应力集中处,裂纹向前推进一定长度。 微孔形成方式 1)第二相与基体的界面结合较弱时,通过界面脱粘在第二相/基体界面形成裂纹 2)第二相与基体的界面结合较强时,通过变形协调位错产生 3)第二相质点的断裂 4)晶界处(往往由应力集中导致) 微孔扩展和长大过程 1)在第二相界面处 形成裂纹后,外加应 力作用下,裂纹首先 沿着界面扩展,形成 围绕第二相的圆环,形成微孔(红); 2)拉应力作用下,微孔沿应力方向伸长,形成椭圆形(蓝); 3)随着椭圆增大,质点 面上的承载面积减小, 变形逐渐集中到质点 面上,在此处形成水平 椭圆,得到颈缩区域 (阴影线区域) 4)阴影线区域类似于颈缩后拉伸试样,发生切离断裂,微孔聚合,形成宏观断裂裂纹 讨论: “ 2)拉应力作用下,微孔 沿应力方向伸长,形成椭 圆形”过程决定了韧窝的 深浅; 抑制颈缩的能力决定韧窝深浅! “4)阴影线区域发生切离断裂, 形成宏观断裂裂纹”过程发生材料的切离,尽管材料内含有第二相,在此颈缩区域,没有第二相的影响,类似于纯金属。因此基体金属对断裂过程的影响主要通过此过程实现; “4)过程”主要与微区切离过程,而与宏观变形能力无关,因此宏观脆性材料也有可能产生微孔聚集型断裂特征。如金属基复合材料。 拉伸宏观杯锥状断口的形成 颈缩后,颈缩区域应力集中,变成三向应力状态,且应力在中心处最大——微孔在中心处萌生——微孔在拉应力作用下从中心向边缘长大——达到边缘时,应力变成平面应力状态,裂纹沿45度方向长大,形成杯锥状断口 (2)韧窝大小影响参数 基体材料的塑性变形能力和应变强化指数 第二相质点的大小和密度。 注意:微观上出现韧窝,宏观上不一定是韧性断裂。 6.3 解理断裂 (1)断裂特点 断裂前基本不发生塑性变形,无明显前兆; 断口与正应力垂直,属于正断。 断口平齐光亮,常呈放射状或结晶状;断口由许多小晶面构成;晶面的大小与晶粒大小对应。 解理面都是特定的晶体学平面,如bcc金属中为{001}面,hcp金属中为{0001},前者是较密排面,后者为密排面 材料的韧性与脆性行为会随环境条件而改变。 例如:T↓↓、脆性↑。如低碳钢的低温脆性。 (2)断口微观特征 解理面形成的每个小晶面都是穿晶断裂形成的,在同一个晶粒内裂纹沿同一晶面发展; 同一晶粒内部,界面不是一个平坦表面,而是一系列晶面族,即位于不同高度的平行的晶面构成 每个解理面上都能见到河流花样,发源于晶界,中止于晶界 解理面附近的金属中能见
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