生产与运作管理_15设备维修管理详解.ppt

第15章 设备维修管理 15.1 设备管理概述 15.2 生产维修 15.3 基本维护决策 15.4 企业资产管理系统 15.5 设备维护业务外包 15.1 设备管理概述 15.1.1 设备维修的概念 15.1.2 设备维修的发展阶段 15.1.3 设备综合工程学 15.1.1 设备维修概念 定义： 英国标准3811号给“维修”下的定义是：“各中技术行动与相关的管理行动向配合，其目的是使一个物件保持在或者恢复达到能履行它所规定功能的状态。” 设备维修管理：指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。 15.1.1 设备维修概念（续） 设备管理的影响 设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作； 设备管理水平的高低直接关系到企业产品的产量和质量； 设备管理水平的高低直接影响着产品制造成本的高低； 设备管理水平的高低关系到安全生产和环境保护； 设备管理水平的高低影响着企业生产资金的合理使用。 15.1.2 设备维修发展阶段 设备维修发展五阶段 事后修理 预防维修 生产维修 维修预防 设备综合管理 基于状态维修（Condition-based Maintenance）和智能维修（Intelligent Maintenance）等新方法。 15.1.3 设备综合工程学 设备综合工程学特点 把设备的最经济寿命费用作为其研究目的 把与设备有关的工程技术、财务、管理等方面结合起来进行综合性管理 研究提高设备的可靠性、维修性设计，提高设计的质量和效率 把设备的一生，即整个寿命周期作为管理和研究的对象 强调设备的设计、使用和费用的信息反馈 15.2 生产维修 15.2.1 综述 15.2.2 机器零件磨损的规律 15.2.3 设备故障曲线 15.2.4 设备维修体制 15.2.1 综述 设备维修的理论有两种基本观点： 第一种观点建立在摩擦学基础之上，以研究机械磨损规律的“设备修理周期结构”理论。 第二种观点是建立在故障物理学基础之上，以研究故障规律和设备可靠性的“故障分析与状态管理”理论。 15.2.2 机器零件磨损的规律 零件从投入使用到磨损报废一般可以分为三个阶段： 初期磨损期 零件的表面宏观几何和微观几何都要发生明显变化，磨损速度很快。这一阶段对设备来说没有什么危害，而是设备进入正常运转的必经阶段，称“跑合”、“磨合”。 正常磨损期 经跑合磨损后，设备各个部分进入了正常工作状态。 急剧磨损期 零件是有一定寿命的。经过一段时间以后，正常磨损关系破坏了，这时候的磨损速度非常块，短时间内就可以使零件丧失应有的精度或强度。 15.2.2 机器零件磨损 的规律（续） 零件磨损示意图 15.2.3 设备故障曲线 设备故障曲线 第一段为初期故障时期。这段时期的故障主要使由于设计 上的原因，操作上的不习惯，新装配零件没有跑合，质量不 好等。 第二段为偶发故障期。设备处于正常运转阶段，故障率较低，一般由于维护不好和操作失误引起的偶然故障。 第三段为磨损故障期。零件开始老化，故障率逐渐上升。 15.2.4 设备维修体制 计划预修制 计划预修制是根据零件的一般磨损规律和设备故障规律，有计划地进行维修，在故障发生之前修复或更换已磨损或老化的零件。 15.2.4 设备维修体制（续） 计划预修制 由于设备的重要程度和结构的繁简程度不同，以及对零件使用寿命的掌握程度不同，因此，规定了三种不同的实现计划修理的方法。 标准修理法，又叫强制修理法 定期修理法 检查后修理法 15.2.4 设备维修体制（续） 全面生产维修制（Total Production Maintenance，简称TPM） 基本思想：全效益，是指要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大。 设备综合效率＝ 全系统，从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。 全员参加，凡是和设备规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和人员都参加到设备管理行列中 15.2.4 设备维修体制（续） TPM的基本特征 以提高设备综合效率为目标 建立以设备一生为对象的生产维修总系统 从最高领导到第一线工人全体成员参加 从加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动，推广生产维修 15.2.4 设备维修体制（续） TPM的主要内容 日常检点 定期检查 计划修理 改善性维修 故障修理 维修记录分析 开展5S活动（整理（Seiri）、整顿（Seiton） 清洁（Seisoh）、清扫（Seiketsu）、教养（Shitsuke）） 15.