GG-002 TPM基础知识.ppt

TPM基础知识课程 课 程 大 纲 一、何谓TPM 二、设备效率化改善 三、向零故障挑战 四、自主保养进行方法 五、个别改善进行方法 六、设计、保养、生产的合作体制 第 一 章 何 谓 T P M TPM的历史沿革（日本PM变化的沿革） TPM的定义（全公司的TPM） ＴＰＭ的特色 ＴＰＭ推进组织 ＴＰＭ的目标 设备的损失架构 ＴＰＭ的有形效果 Ｐ……附加价值生产性1.5～2倍 ．突发故障件数　 ～ ．设备总合效率1.5～2倍 Ｑ……工程不良率原来　、客诉 Ｃ……制造成本减低30% Ｄ……制品、半成品（在制品）库存减少 Ｓ……零停工害、零公害 Ｍ……改善提案件数5～10倍 ＴＰＭ的无形效果 1.因自主管堙的彻底实行，员工都变成具有「自己的设备更由自己来维护」的精神。 2.因实现了零故障、零不良，使得员工有了只要去做就可达成的自信心。 3.原来到处都是油污、切削粉屑的污垢的工作场所变成非常的干净，成为愉快舒适有士气的工作场所。 4.给来工厂参观的人，留下良好的企业形象，并与营业活动的订货量有密切的影响。 ＴＰＭ５大支柱 ＴＰＭ８大支柱 第 二 章 设 备 效 化 改 善 ７大损失与生产之关系 设备总合效率之七大损失与设备总合效率的关系 设备总合效率的计算方法 Ａ：一班的实际工作时间＝60分×8小时＝480分 Ｂ：一班的计划停工时间＝20分 Ｃ：一班的负荷时间＝A－B＝460分 Ｄ：一班的停工损失时间＝60分 Ｅ：一班的稼动时间＝C－D＝400分 Ｇ：一班的生产量＝400个 Ｈ：良品率＝98% Ｉ：理论基准时间＝0.5分/个 Ｊ：实际周期时间＝0.8分/个 Ｆ：实际加工时间＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400 Ｔ＝时间稼动率＝　×100＝　　×100＝87% Ｍ＝速度稼动率＝　×100＝　　×100＝62.5% Ｎ＝净稼动率＝　×100＝　　　　×100＝80% Ｌ＝性能稼动率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50% 设备总合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.50×0.98×100＝42.6% 突发损失与慢性损失 慢性损失的背景 慢性損失的原因 慢性损失改善的进行方式 第 三 章 向 零 故 障 挑 战 故障的定义与语源 故　障　的　种　类 劣　化　的　种　类 零故障之基本观念 ．设备是人们使之故障的。 ．人们的观念或行动－改变，即能使设备达成零故障。 ．应把”设备必会的观念”改变为 “不使设备故障” “能做到零故障” 达到零故障的原则 潜 在 缺 陷 之 分 类 生产部门之故障对策项目 保养部门之故障对策项目 第 四 章 自主保养进行方法 需要实施自主保养的背景 对设备专精的从业人员 对设备专精的操作人员之四个阶段与自主保养 自主保养展开的步骤 自主保养展开的步骤 诊　断　流　程 诊　断　流　程 自主保养的展开步骤中人和设备之相互关系 自主保养的展开步骤中人和设备之相互关系 活动管理板的记载项目（例） 活动管理板的记载项目（例） 管 理 板 的 内 容 管 理 板 的 内 容 小组会议的10项信条 1.时间要短，但次数要多。 2.每人一个角色，全体人员分担工作，全体人员专心自己的工作。 3.一边进行并一边将重点记录于黑板上。 4.敞开心境说。 5.用心倾听。 6.不注重形状。 7.不要独占发言。 8.发言不可不着边际。 9.虚心接受反对意见。 10.在热烈讨论中产生意见。 小组会议中领导者的10项重点 小组会议中领导者的10项重点 小组会议中领导者的10项重点 圈活动报告书（例） 圈活动报告书（例） 传达教育和One-Point Lesson 传达教育和One-Point Lesson One．Point Lesson的种类 自主保养成功的关键点和现场领导人员的检查点 第 五 章 个别改善进行方法 个别改善的进行方法 错误的故障对策 零故障的五大对策 零故障的五大对策 零故障之基本观念 ．设备是人们使之故障的。 ．人们的观念或行动－改变，即能使设备达成零故障。 ．应把”设备必会的观念”改变为 ”不使设备故障” ”能做到零故障” 达到零故障的原则 正确的故障分析 所谓的ＰＭ分析 ＰＭ分析的由来如下所示。 现　象 Phenomena(non) 物理的 Physical 机　构 Mechanism 关连性（设备、材料、 Machine, Material, 方法、人） Method, Man ＰＭ分析即是取其头一个字母组成，并以以下之步骤进行 为什么要做ＰＭ分析 1.以往使用手法之缺点 ◎对现象的确认和层别不充分 ．以错误的要因做假设，进行对策 ◎对现象的分析不充分 ．有不经分析，仅以想象之要因列表之倾向 ．容易将无相关之要因列出，而遗漏了重要之