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精益生产专业词汇解释? Lean?Enterprise/精益企业)? 一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。? Lean?Thinking?（精益思想）? Womack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。? 这5个原则是：? ???????????1、?明确价值的看法? ???????????2、?明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作? ???????????3、?让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中。? ???????????4、?让顾客来拉动生产活动? ???????????5、?在已经明确顾客对价值流的观点，价值流，消除浪费，并引入拉动系统之后，在重新开始这个改善过程，并一直持续下去，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止? Lean?Production?(精益生产)? 一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。? 精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（Womack，Jones和Roos1990,?P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John?Krafcik于20世纪80年代最先提出。? Lean?Logistics?(精益物流)? 在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。? 我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。? 精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。? 5S? 五个都以?“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：? 1．?整理（Seiri）：从必要的项目?——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西? 2．?整顿（Seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上? 3．?清扫（Seiso）：打扫与清洗? 4．?清洁（Seitetsu）：常规性的执行前三个S所导致的清洁? 5．?纪律（Shitsuke）：执行前四个S的纪律? 5S通常被英译为分类，清理，光亮，标准化，以及持久。一些精益思想的实践者另外添加了第六个S——安全，在车间和办公室内建立并实施安全程序。但是丰田公司传统上只提前4个S：? 1．?整理（Seiri）：详细检查工作区域内的所有物品，挑出并清除不需要的物品? 2．?整顿（Seiton）：按照整齐的，便于使用的方式布置需要的物品? 3．?清扫（Seiso）：清理干净工作区域，设备，以及工具? 4．?清洁（Seitetsu）：由严格执行前三个S所导致的全面的清洁和秩序? 放弃第五个S，是因为在丰田公司，每天、每周、每个月审核标准化操作的系统下，再强调纪律显得多余。无论是使用4S，5S，还是6S，关键在于整个企业所有员工的全面切换，而不是临时的、孤立的一个个项目。? A3?Report?(A3报告)? 一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。? 国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11′x17′帐页纸。? Andon?(信号灯)? 一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。? Andon可以用来指示生产状态（例如，哪一台机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。? 典型的