铝合金压铸件主要缺陷特征重点分析.doc

铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法 一、化学成份不合格 主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。 1.1配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等； 1.2原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用； 1.3配料时称量不准； 1.4加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等； 1.5材料保管混乱，产生混料； 1.6熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重； 1.7化学分析不准确。 1.7.1对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核； 1.7.2检查称重和化学分析、光谱分析是否正确； 1.7.3定期校准衡器，不准确的禁用； 1.7.4配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用； 1.7.5加强原材料保管，标识清晰，存放有序； 1.7.6合金液禁止过热或熔炼时间过长； 1.7.7使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡； 1.7.8熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高； 1.7.9注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。 二、气孔 铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。 炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加； 熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 合金液过热，氧化吸气严重； 熔炉、浇包工具氧等未烘干； 脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 模具排气能力差； 煤、煤气及油中的含水量超标。 8.1严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干； 8.2炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用； 8.3注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态； 8.4精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌； 8.5严格控制钙的含量； 8.6选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低； 8.7未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。 三、涡流孔 铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。 1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气； 2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体； 3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽； 4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大； 5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少； 6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回太快； 7、压室容量大而浇注的合金液量太少。 1、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽； 2、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离； 3、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加大内浇口的进口厚度； 4、加强型腔的排气能力：（1）安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产生气孔；（3）采用镶拼块结构，把分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题；（4）加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm. 5、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模； 6、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间； 7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。 4、缩孔和缩松 铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。 1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔； 2、合金液的浇注温度太高； 3、压射比压太小； 4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。 1、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。 2、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度； 3、适当提高增压压力，增加压实作用； 4、在合金液中添加0.15～0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向; 5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对合金