12第十二章 液压系统的故障分析与诊断.ppt

系统液压冲击大的故障分析与诊断 系统油温过高的故障分析与诊断 液压系统泄漏的原因是错综复杂的，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。外泄漏：油液从元器件或管件接口内部向外部泄漏。外泄漏会造成能源浪费，污染环境，危及人身安全或造成火灾。控制外泄漏，常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的设计，正确地使用密封件来防止和解决漏油问题。内泄漏：元器件内部由于间隙、磨损等原因有少量油液从高压腔流到低压腔。内泄漏能引起系统性能不稳定，如使压力、流量不正常，严重时会造成停产事故。为控制内泄漏量，国家对制造元件的厂家生产的各类元件颁布了元件出厂试验标准，标准中对元件的内泄漏量做出了详细评等规定。 液压系统泄漏的控制 液压泵常见的故障分析与诊断 液压马达常见的故障分析与诊断 液压缸常见的故障分析与诊断 液压控制阀常见的故障分析与诊断 液压控制系统的安装与调试要点如下： （１）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。 （２）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，过滤器精度一般为5～10μｍ。 （３）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。 （４）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，最好增设低压自循环清洗回路。 （５）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可能少用软管。 （６）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装与调试前必须具备有关的基本知识，特别是要理解产品样本和详细阅读说明书。 （７）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其最低启动压力，作为日后检查液压缸的根据。 （８）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较大的影响。 （ ９）液压控制系统正式使用前应进行系统调试。 （ 10）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据，如油温、油压、油液污染程度，运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况等。 液压控制系统的故障分析与诊断 * 按液流循环方式不同，液压系统可分为开式系统和闭式系统：① 开式回路系统：液压泵自油箱吸油，进入液压缸后，通过节流阀调速和换向阀改变运动方向。特点是结构简单、散热性好、油箱体积较大，但空气与脏物容易进入，易产生振动和噪声。 * ②闭式回路系统：这种系统的特点是油箱体积小、结构紧凑、减少了空气及尘埃进入系统的机会，但是油的冷却条件差。 补充 液压系统的故障分析与诊断 压力、温度等在线监测 污染度与水分在线监测 液压系统故障是指在液压设备中，由于某些液压功能失效、不完善或不完全，或缺少某些液压功能等，导致液压设备某些技术或经济指标，偏离了它的正常值(或正常状况)。 * 液压故障模式是指液压故障的各种表现形式。不同的液压故障对象(液压元件或液压系统)，液压故障模式是不同。 液压缸：液压缸爬行、冲击、泄漏，推力不足，运动不稳等； 液压泵：无压力、压力流量过低、噪声大、发热严重等； 电磁换向阀：滑阀不能移动，电磁铁线圈烧坏、电磁铁漏电、漏磁、电磁铁有噪声。 一、液压故障的模式 * 1、按故障发生的时间 早期液压故障 中期液压故障 后期液压故障 2、按故障的特性 共性液压故障 个性液压故障 3、按液压发生的原因 人为性液压故障 自然性液压故障 二、液压故障的分类 三、液压系统故障原因 内因 （ａ）液压元件结构设计存在潜在缺陷，或液压元件结构特性不佳，如滑阀在往复运动中易发生泄漏的液压系统故障等； （ｂ）液压元件材质不佳，制造质量低，留下隐患，易导致液压系统故障； （ｃ）液压系统设计不合理或不完善，使用时由于液压功能不全，导致液压系统故障； （ｄ）液压设备运输、系统安装调试不当或错误，导致液压系统故障等。 外因 （ａ）液压系统的运行条件：即环境条件与使用条件，如温度过高、水和灰尘的污染等，易导致液压故障； （ｂ）液压系统的维护保养不当和管理不善：如未能按时保养、未能按期换油、 未能按时向蓄能器补充氮气等，易导致液压系统故障； （ｃ）自然因素和人为因素的突变：如密封圈老化失效、运行规范不合理、操作失误等，易出现液压设备事故及液压系统故障。 四、液压系统常见故障分析 液压系统与机械系统相比，故障原因比较难找，但修复相对比较简单。故障的分析与诊断，常常依赖于技术人员的水平。 液压系统故障从原理上可以分为两大类： 1、设计缺陷(不常见) 2、安装运行及元件故障(常见) * (一)、设计缺陷 见P211，图9-25、图9-26、图9-29、图9-30、图9-36 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并