错误防止实施指南.ppt

E-POvhds_Rev3.ppt 错误防止实施指南 错误防止研讨会 基于精益生产原理 目标 目标 错误防止流程 错误防止评估 流程 操作 3种类型检测 判断检测 提供咨询等检测 源检测 错误防止的效用 缺陷和误差 消费者退货 消费者退货 起因 / 误差 测定 PDCA 误差倾向性条件 时间 距离 区间 时间 距离 区间 缺陷 错误防止策略 各种错误防止策略 错误防止应用方法 范例 范例 范例 范例 范例 范例 几种形式错误防止策略的应用比较 错误防止应用 CMPC最终检验出的封装 缺陷 错误防止核查表 错误防止 练习 错误防止效益 错误防止流程 选择阅读 名言 有谁看到过电梯门开着里面却没有车厢？这是为什么？它的失误检测策略是什么？ 工人是利用何种错误防止策略在这种系统下工作的? 旅馆走廊的灯在无人走过时自动熄灭。 只有当你的钥匙插入锁孔，灯才能工作。 你会发现应用类型的科技含量越高，成本也越高。 并且，这些策略的源头（人数）显著减少。 我们所需要做的是选择适合问题的解决方案。 当铁锹足以完成任务的情况下，我们没有必要购买锄头。 可选择 录像带: “Home movies” Fuel Sender Clarence Long Circular Multi-Pin Connector David Klein EEEC Plug Assembly Schuyler Darstein 50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 4th Qtr 1st Qtr 2nd Qtr 3rd Qtr 4th Qtr 1st Qtr 2nd Qtr 3rd Qtr 4,500 3,500 1,000 450 PPM 详细说明缺陷情况。 何时发现缺陷? 在哪里出现的缺陷? 流程图, CE, FMEA – 误差, 原因 是否缩短反馈环路? 怎样缩短? 存在误差倾向性条件吗? 确定错误防止策略实施的机会区间。 追究原因 (5 次), ID 根本原因。 错误防止策略? 罗列出其他改善和消除误差的方法。 设计错误防止策略，实施 确认策略有效。 记录数据 用图表显示“检测前 ”和“检测后”。 使用流程图的数据，因果矩阵，及FMEA来确认错误防止策略最佳应用区间。 各自研究自己计划的流程图，因果矩阵和FMEA来确定错误防止的最佳应用场所和策略。 组成小组, 互相讨论, 增添附加选项, 并作记录和你的6 Sigma 项目组一起实施。 潜在的切实效益 节省废料的消耗 增加生产量 = 增加销售量 增加消费者满意度 =好的未来销售前景 总之 减少检验 节省废料消耗 增加生产量 = 增加销售量 节省相应当库存空间 无形效益 订货交付时间 ò 货物吞吐时间 ò 库存空间 ò 生产能力 ? 减少工作压力 增加消费者满意度： 退货 ò 按时交货 ? 可以提高质量，使设备正常运转，和充分利用现有条件。 成功的团队可以昂扬斗志。 错误防止前 操作 1 操作 2 操作 3 操作 4 检测 出货 % Def or PPM 时间 QTY A B C D E 缺陷类型 废料 $ _____ 检验 $ _____ 实施后 下一步行动 OP 1, 检测 OP 2, 检测 OP 3, 检测 OP 4, 检测 Insp 出货 % Def or PPM 时间 QTY C D E 缺陷类型 Scrap $ _____ Insp $ _____ 错误防止 源头质量 缺陷原因 A1, A2, B1, B2, C1 正确行动 A1, A2, B1, B2, C1 行动策略 是什么... 何人... 何时... 实施 评价实施 效果 源检测 和 Poka-Yoke 系统, by Shigeo Shingo, 生产力压力, 剑桥, MA, 1985. 预防缺陷提高质量, edited by Nikhan Kogyo Shumbun/Factory Magazine, Productivity Press, Cambridge, MA, 1987. 消除浪费的系统方法, edited by Alan Robinson, University of Massachusetts, Productivity Press, Cambridge, MA, 1990 Shingo系统, edited by Alan Robinson, University of Massachusetts, Productivity Press, Cambridge, MA,1990. “在我提出零缺陷质量控制系统（Zero QC system)概念之前，标准质量控制系 统困扰了26年的