第四章MPS修订2.ppt

产品A的能力清单 项目 工序号 关键工作中心 单件加工时间（h） 生产准备时间（h） 平均批量 单件准备时间（h） 单件总时间（h） A 10 30 0.09 0.40 20 0.0200 0.1100 B 10 25 0.06 0.28 40 0.0070 0.0670 C 10 15 0.14 1.60 80 0.0200 0.1600 20 20 0.07 1.10 80 0.0138 0.0838 E 10 10 0.11 0.85 100 0.0085 0.1185 20 15 0.26 0.96 100 0.0096 0.2696 F 10 10 0.11 0.85 80 0.0106 0.1206 项目 计 划 周 期 总计 关键工作中心 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 30 2.75 2.75 2.20 2.20 2.20 2.20 3.30 3.30 3.30 2.75 25 1.68 1.68 1.34 1.34 1.34 1.34 2.01 2.01 2.01 1.68 20 4.19 4.19 3.35 3.35 3.35 3.35 5.03 5.03 5.03 4.19 15 14.74 14.74 11.79 11.79 11.79 11.79 17.69 17.69 17.69 14.74 10 5.98 5.98 4.78 4.78 4.78 4.78 7.17 7.17 7.17 5.98 总工时 29.34 29.34 23.46 23.46 23.46 23.46 35.20 35.20 35.20 29.34 287.46 产品A的粗能力需求计划 项 目 计 划 周 期 关键工作中心 能力分析 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 30 需求 负荷 2.75 2.75 2.20 2.20 2.20 2.20 3.30 3.30 3.30 2.75 总能力 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 能力 超/欠 0.25 0.25 0.80 0.80 0.80 0.80 －0.30 －0.30 －0.30 0.25 负荷率％ 92 92 73 73 73 73 110 110 110 92 25 需求 负荷 1.68 1.68 1.34 1.34 1.34 1.34 2.01 2.01 2.01 1.68 总能力 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 能力 超/欠 0.32 0.32 0.66 0.66 0.66 0.66 －0.01 －0.01 －0.01 0.32 负荷率％ 84 84 67 67 67 67 100 100 100 84 七、评估MPS 1．同意MPS初步计划 MPS初步计划被同意的前提有两个： （1）MPS应该和生产计划大纲保持一致； （2）市场的需求与企业的生产能力基本平衡。 2.否定MPS初步计划 需求和能力不平衡，调整： （1）改变预计负荷：重新安排订单、订单推迟执行、取消客户订单、减少订货数量 （2）改变生产能力：改变产品工艺，加班，外协，增加工人和机器设备 3．批准下达MPS MPS经评估确认后，应召开会议批准MPS，下达给有关的使用部门。 3.计划接收量 已经投产或已经订购，预计可在计划周期内到货入库的物料数量。 Browser 客戶 销售预测 订单 成品仓库 发运 入库 工厂 生产 计划员 需求 销售部门 毛需求量 计划接收量 预计可用库存量PAB 净需求量 计划投入量 计划产出量 4.预计可用库存量 预计可用库存量指预计未来某个计划周期可用的期末库存量。 预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接受量-本周期毛需求量+本周期计划产出量 5.安全库存量 安全库存量是指库存量的最低限。 6.净需求量 净需求量是指在任意给定的计划周期内，某项目实际需求的数量。 净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量 7.计划产出量 当有净需求产生时（当净需求0时），为了满足净需求的需要，系统根据批量规则计算得到的计划量成为计划产出量。 对于主生产计划的计划产出量，便是MPS计划量。 批量规则 考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。 MPS的批量规则主要有：直接批量法、固定批量法、固定周期法和经济批量法。 （1）直接批量法 完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即M