第四章成型零部件设计4.ppt

(4) 型芯高度尺寸的计算公式 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——模塑收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 　　　δｚ——模具制造公差 　 HM=[HS+HSSCP+2/3Δ]-δz 模具零件工作尺寸与塑件尺寸的关系 (5)型芯或型孔之间的中心距 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——模塑收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 　　　δｚ——模具制造公差 　 LM=[LS+LSSCP] ±δz/2 (6)凹模内型芯中到凹模侧壁的距离 　　　式中　　　δC——允许磨损量 芯 (7)凸模上型芯中心到凸模边缘的距离 式中　δC——允许磨损量 凸模 型 芯 模板 成型零件工件尺寸计算示例 （1）确定模塑收缩率 从有关手册查知，ABS的收缩率为0.4~0.7％。在此取平均收缩率作为模塑收缩率，即： （2）明确制品尺寸公差等级，将尺寸换算为规定的形式 由表3-1（3-14）和表3-2（3-13）知，制品所注公差尺寸的公差等级为MT3级，对ABS塑件属”一般精度“，未注公差等级为MT5级。模具制造和成型都比较容易。 由表3-1查得制品未注公差尺寸的允许偏差为双向偏差形式，故按照尺寸形式的规定，做如下转换： 内部小孔 Φ8±0.14→Φ7.86 +0.28 　塑件外径 Φ50±0.32→Φ50.32 -0.64 　塑件高度 21± 0.22 → 21.22 - 0.44 （3） 成型尺寸计算 取，模具制造公差 δz=Δ/4 凹模尺寸 大型芯尺寸： 凸模尺寸 小型芯尺寸： 两个小型芯固定孔的中心距： 工作尺寸的标注方法 成型零部件的强度与刚度计算 3.4 4 塑件成型过程中不产生溢料 (表7-3）（2-3） 保证塑件的尺寸精度 （表7-4）(3-13) 保证塑件顺利脱模 如果型腔刚度不足，在熔体高压作用下会产生过大的弹性变形，当变形量超过塑件的收缩率时，塑件周边将被型腔紧紧包住而难以脱模，强制推出易使塑件划伤或破裂，因此，型腔的允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值 在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等现象。开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生的弹性变形量过大所致。 矩形型腔的侧壁和底板厚度的计算 组合式型腔侧壁和底板厚度的计算 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算 按强度条件来计算 按刚度条件计算 式中 S —— 矩形型腔侧壁厚度（mm）； p —— 型腔内熔体的压力（MPa）； H1 —— 承受熔体压力的侧壁高度（mm）； l —— 型腔型腔侧壁长边长（mm）； E —— 钢的弹性模量，取2.06×105 MPa； H —— 型腔侧壁总高度（mm）； [δ] —— 允许变形量（mm）； [σ]——许用应力（Mpa)。 整体式矩形型腔侧壁和底板厚度的计算 计算型腔时变形量的控制主要是为了保证塑件尺寸精度和顺利脱模 整体式矩形型腔侧壁厚度的计算 按刚度条件计算 按强度条件计算侧壁厚度 α—— 矩形成型型腔的边长比，α＝ b/l。 C、W——系数。表6-6 整体式矩形型腔底板厚度的计算 按刚度条件计算 按强度条件计算 cˊ—— 由型腔边长比l/b决定的系数，查表 圆形型腔的侧壁和底板厚度的计算 组合式圆形型腔侧壁厚度的计算 按刚度条件计算 按强度条件计算 组合式圆形型腔底板厚度的计算 按刚度条件计算，型腔底板厚为： 按强度条件计算，型腔底板厚为： 整体式圆形型腔侧壁和底板厚度的计算 整体式型腔因受底部约束，在熔体压力下侧壁沿高度不同点的变形情况不同，距底部距离愈远变形愈大。 整体式圆形型腔侧壁厚度的计算 按刚度条件计算 按强度计算 整体式圆形型腔底板厚度的计算 按刚度条件计算 按强度计算 第四节 成型零部件设计 本节基本内容 1.凹模的结构设计 2.型芯的结构设计 3.螺纹型芯和螺纹型环的结构设计 4成型零部件尺寸及精度设计 成型零部件定义 构成塑料模具模腔的零件统称成型零部件。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等。因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性 。 成型零部件 成型零部件决定了塑件几何形状和尺寸，通常包括：凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。 一、凹模的结构设计