浅谈在普通车床上如何提高钻孔及工件装夹的加工效率 毕业论文.doc

浅谈在普通车床上如何提高钻孔及工件装夹的加工效率 摘要： 在多年的实际操作过程中，时常发现在用普通车床钻孔时，不但加工效率低，而且钻孔深度尺寸也难以保证，劳动强度大，不适合于大批量的零件加工，经过本人仔细查阅相关技术资料，分析车床结构与工作原理，结合多年实际操作经验，找出了一种提高普通车床钻孔加工工效的方法，不仅可以缩短车床钻孔的加工时间，同时也可以降低操作者的劳动强度。 关键词：钻孔 装夹 引言： 车床作为应用最广泛的金属切削加工设备之一，按其结构和用途主要分为卧式车床、立式车床、转塔车床、多刀半自动车床、仿形车床及仿形半自动车床、单轴自动车床、多轴自动车床及多轴半自动车床等。此外，还有各种专门化车床，如凸轮轴车床、铲齿车床、曲轴车床、高精度丝杠车床、车轮车床等。其中以普通卧式车床应用最为广泛。如图1为CA6140普通车床。 下图为CA6140普通车床的传动系统 论文主体： 第一章：在用普通车床钻孔时存在的问题 在使用普通车床钻大、深孔过程中，需要操作工用双手并增加加力杆转动尾架手柄进行钻孔，深度尺寸需要用深度尺在钻孔中反复测量，不但劳动强度大且加工效率低，不适应于批量加工，特别是钻深孔或直径比较大的孔，操作者的劳动强度不仅大，且工作效率相当低，这种低效加工方法一直困扰着普通车床操作人员。作为一名从事二十多年普通车床的操作技术工来说，想通过一些改进措施及工装制作，在不改变和破坏机床结构的前提下，来提高钻孔的效率，减少了操作者劳动强度。 改进方法说明 （1）自制连接板：经查阅?金属材料工艺学?得知；所选钢板需Wc=0.30%～0.45%中碳成分的钢材，它兼有高的强度，塑性和韧性，比较适合做连接板。由于多年实际操作普通车床的经验，对车床结构和原理都有了较为细致的了解掌握，通过自制一个90·连接板，一端利用溜板箱安装跟刀架的M12螺纹孔，另一端则根据连接板上孔的位置在尾架前正下方钻一个M12×25的螺纹孔，将车床尾架与溜板箱连接在一起，钻孔时，根据?车工工艺学?中切削三要素原理，分别对孔径大小、长短，合理调节主轴转速及走刀量大小，锁紧尾架套筒手柄后，用手或扳手轻轻调节尾架，固定压紧螺母，利用溜板箱自动走刀来带动尾架进给运动进行自动平稳打毛坯孔，打孔时需注意，以确保钻头在钻深孔时产生高温而使钻头切削易退火以及加快钻头的磨损速度，必须充分加注冷却液，钻头始终保持锋利，在钻大孔时依据钻削学原理修磨钻头主切削横刃及顶角，并在钻头两主后面上修磨排屑槽以减小钻削时的轴向力，无需操作工再使用加力杆摇尾架套筒钻孔，钻孔深度可由溜板箱上的刻度盘来进行控制，不但尺寸准确，还节省了操作工在钻盲孔时深度尺寸的重复测量，大大降低了操作工的劳动强度，有效地提高了生产效率。 通过反复实际加工验证，采用此种方法进行改进后，不仅没有破坏机床结构，同时还带来了相当可观的经济效益。如在加工公司ZL50~ZL30装载机动臂联接内外衬板套时，得以充分发挥，如在加工ZL30实心体时，所加工通孔长度为90mm、100mm,180mm三种尺寸，首先必须先钻￠58毛坯通孔后再进行精镗到￠，过去用手工钻￠58孔时主轴转速设定为190转/分钟～144/分钟之间,加工一个长100mm孔的衬板套，钻孔需要9分钟，而钻长度为180mm通孔时需要20分钟，过去一个班只能加工15件衬座套和8件外衬套，现在使用工装后一个班次可加工18件衬座套和11件外衬套，工效分别提高24%和37.5%，同时操作者的劳动强度大大降低，根本不会影响第二天，第三天的持续工作量，在加工毛坯孔时，可根据孔径大小来合理调节主轴转速及走刀量大小。当钻孔直径在￠30以上时，首选中低速，走刀量可选0.2～0.32mm，当钻孔直径在￠30以下时，可以选择0.32～0.52mm的走刀量，主轴转速相应可以提高320转/分钟～600转/分钟来提高工作效率。 自制连接板 （2）自制定位心轴及定位块：①过去在钻盲孔时，由于深度不易控制，故在钻孔时需反复进行测量其深度，加工中浪费了过多测量时间，造成生产效率低的问题，故想通过自制工装来提高生产效率。在钻盲孔时利用定位挡块能够节约很多辅助及测量时间,可以根据工件钻孔深度尺寸，看首件钻孔结束时托板行程到导轨的什么位置，然后将定位块固定好，通过定位块的螺栓将其牢固的锁在导轨辅助工作面上，这样不会损坏机床导轨面,主轴前端安装自制莫氏套筒,套筒前端是一个M16的内螺母和一个可进行长短调节的M16×100的螺杆,长度调整好后,可把螺杆上的锁紧螺母锁紧,每次工件装夹时,以后平面靠到螺杆端头即可夹紧,这样使每个工件伸出长度保持一致，每次钻出孔的长度不需用量具反复测量即可一次性钻好,孔的深度尺寸可以通过定位芯轴及定位挡块来得以保证。②在加工装载机衬套焊接件时，起到一个定位快捷的作用。过去在加工装载机衬